logo
Yuyao Jinqiu Plastic Mould Co., Ltd.
Yuyao Jinqiu Plastic Mould Co., Ltd.
Nieuws
Thuis /

China Yuyao Jinqiu Plastic Mould Co., Ltd. Bedrijfsnieuws

Het laatste nieuws over het bedrijf hoe injectie vorm plastic en produceren soorten producten
2025/08/23

hoe injectie vorm plastic en produceren soorten producten

Het spuitgieten is een veelgebruikt productieproces voor de productie van plastic onderdelen in grote hoeveelheden.   Hieronder vindt u een stapsgewijze gids voor het proces, inclusief de belangrijkste kritieke stappen: 1Ontwerp en materiaalkeuze Productontwerp: Begin met een 3D-ontwerp van het onderdeel (met behulp van CAD-software zoals Solid Works of Auto,CAD). Plastic Material Choice: Selecteer een polymeer op basis van de eisen van het onderdeel (sterkte, temperatuurweerstand, flexibiliteit, kosten, enz.). Thermoplastiek (meestal): PP, PE, ABS, PC, PET. 2Ontwerp en fabricage van malen De vorm is de kern van het proces, meestal gemaakt van gehard staal (voor grote productie) Belangrijkste kenmerken van de vorm: Holes: De holle vorm die het onderdeel vormt (een- of meerholes voor massaproductie). Poortensysteem: kanalen die gesmolten plastic naar de holte brengen (bijv. sproei, loper, poort). Poorten regelen de stroom en de locatie (bijv. randpoorten, subpoorten). Koelsysteem: waterkanalen in de mal om gesmolten kunststof snel en gelijkmatig af te koelen (kritisch voor de cyclustijd en de kwaliteit van het onderdeel). Uitwerpsysteem: Pinnen, platen of mouwen om het afgekoelde deel uit de mal te duwen. 3Voorbereiding van het plastic materiaal Drogen: Veel hygroscopische kunststoffen (PC, ABS) absorberen vocht uit de lucht, wat bubbels of strepen in het einddeel veroorzaakt.80 ∼ 120 °C voor ABS) gedurende 2 ∼ 4 uur. Kleurstoffen/additieven: meng daarbij, naargelang van de behoefte, pigmenten, vulstoffen (glasvezel) of stabilisatoren (UV-bestand). 4.InjectievormingInstallatie van de machine Injectievormmachines bestaan uit een injectie-eenheid (smelt plastic) en een klem-eenheid (houdt en opent de mal). Montage van de mal: bevestig de malhalven aan de kleminrichting (vaste en bewegende platen). Stel temperaturen in: Verwarm de loop (injectie-eenheid) in zones die overeenkomen met het smeltpunt van het plastic (bijv. 180°C voor PP, 230°C voor ABS). Klemkracht: Stel de kleminrichting zo in dat er voldoende kracht wordt uitgeoefend om de mal tijdens de injectie gesloten te houden (vermijdt "flash"  plasticlekken tussen de malhalven).Berekend op basis van de oppervlakte van het onderdeel en de druk van het materiaal. 5. De spuitgietcyclus Een enkele cyclus produceert één of meer onderdelen en omvat 4 hoofdfasen: a. Plastificatie (smelting) Het granulaire plastic wordt via een hopper in het vat gevoerd. Een draaiende schroef duwt het plastic vooruit en verwarmt het via wrijvings- en vatverwarmers totdat het in een viskeuze vloeistof (smelt) smelt. De schroef trekt zich licht terug om een gemeten volume smelt (schotgrootte) aan de voorzijde van de loop te verzamelen. b. Injectie De schroef beweegt zich snel naar voren en dwingt het gesmolten plastic door het mondstuk naar het hek van de mal en vult de holte. Belangrijkste parameters: Injectiedruk: zorgt ervoor dat de mal volledig gevuld wordt ( varieert afhankelijk van het materiaal; bv. 700~1500 bar). Injectie snelheid: bepaalt hoe snel de holte wordt gevuld (te langzaam = koude vlekken; te snel = turbulentie/luchtvallen). c.Verpakking en bewaring Zodra de holte vol is, houdt de schroef druk (houddruk) in om extra plastic in de mal te "pakken", waardoor de krimp wordt gecompenseerd naarmate het plastic afkoelt. Vermindert de afzwakking en zorgt voor een nauwkeurige afmeting. d. Koeling Het koelsysteem van de vorm laat water circuleren om warmte te verwijderen, waardoor het plastic verstevigd wordt. e. Uitwerpen Na afkoeling opent de kleminrichting de mal. Ejectiepenen duwen het verstevigde deel uit de holte. De cyclus herhaalt zich (meestal 10 ̊60 seconden, afhankelijk van de grootte, structuur, gewicht, prestaties enz.).    
Het laatste nieuws over het bedrijf Analyse van de oorzaken van slechte ventilatie in spuitgietvormen en oplossingen
2025/05/24

Analyse van de oorzaken van slechte ventilatie in spuitgietvormen en oplossingen

1、 Analyse van de belangrijkste oorzaken van slechte uitlaatgasemissies Categorie oorzaken Specifieke verschijnselen en mechanismen Typische gegevens/verschijnselen 1Ontwerpfouten in het ventilatiesysteem -Onvoldoende diepte van de uitlaatgroef (< 0,03 mm)- Kleine doorsnede van het uitlaatkanaal (< 2 mm 2)- Lange uitlaatstraling (> 50 mm) Wanneer de doorsnede kleiner is dan 1 mm 2, is de snelheid van de gasontlading kleiner dan 0,5 m/s, wat resulteert in een gasdruk aan het vulpunt van meer dan 15 MPa 2. Beperkingen opvormstructuur - De accuraatheid van de afsplitsing is te hoog (< 0,01 mm)- de splitsing tussen de inlegstukken niet wordt gebruikt- het stroomkanaal van de multiholte is onevenwichtig Wanneer de kloof tussen de scheidsoppervlakken 0,02-0,03 mm bedraagt, kan het natuurlijke uitlaatdoeltreffendheidspercentage 70% bereiken. 3. Invloed van materiaal eigenschappen - snelle afkoeling van hoogviscositeitsmaterialen (zoals PC)- vluchtige stoffen > 0,1%- de oriëntatie van de glasvezels belemmert de uitlaatgassen De vraag naar uitlaatgassen voor PA66+30% glasvezelmateriaal is met 40% toegenomen, waardoor extra uitlaatgassen nodig zijn 4. Processparameter mismatch - Injectie snelheid hoger dan 90% leidt tot gas gevangenschap- vroegtijdige ingreep van de drukhouder- schommelingen van de smelttemperatuur van meer dan ± 5 °C Wanneer de injectiesnelheid groter is dan 120 mm/s, neemt de kans op het vastzitten van gas in de smeltstof met 80% toe.De optimale druk wordt geactiveerd wanneer 95% wordt gevuld 5Onvoldoende onderhoud van de malen -Accumulatie van carbiden in de uitlaatgroef (dikte > 0,01 mm)- verontreiniging van het uitlaatkanaal door het smeermiddel van de sproeiers Een 0,01 mm koolstoflaag kan de uitlaatdoeltreffendheid met 50% verminderen;Reinig ten minste twee keer per maand   2、 kwantitatieve impact van ongunstige risico's van uitlaatgassen Gevaarsoort Wijzigingen van de belangrijkste parameters Kwaliteitsdefect prestaties Economisch effect (op basis van 100000 cycli) Kort schot. Vullingspercentage 0,5% De treksterkte daalt met meer dan 20% Mechanische storing leidt tot teruggave, wat resulteert in een verlies van 100000 tot 150000 yuan. Verbrand oppervlak Plaatselijke temperatuur> ontbindingstemperatuur van het materiaal+30 °C Verkoolde zwarte vlekken en VOC's die de normen overschrijden Uiterlijk schrootpercentage van 5-8%, verlies van 20000 tot 40000 RMB Stroommerk/fusiemerk Temperatuurverschil voor het smelten > 15 °C Zichtbare vloeistofmerken en verzwakt mechanisch vermogen De kosten van de secundaire verwerking zijn met ¥ 15000 gestegen tot ¥ 30000 Verlengde cyclus De vultijd neemt toe met meer dan 0,5 s. De dagelijkse productie daalt met 15-20% Jaarlijkse capaciteitsverlies van ¥ 500000 tot ¥ 800000 3、 Systematische oplossingen en parameternormen 1. Optimalisatie van het uitlaatsysteem · Structuur van de uitlaatgassen in meerdere fasen: · niveau Positie Groefdiepte (mm) Sluitingsbreedte (mm) functie Niveau 1 smeltfront 0.02-0.03 3-5 Permeatie en ontlading van sporengas niveau 2 Hoofdkanaal van het scheidsoppervlak 0.05-0.08 6 tot 8 Geconcentreerde afleiding Niveau 3 Schimmelperiferie 0.15-0.2 10 tot 15 Snelle drukverlichting · · Vacuümondersteunde uitlaattechnologie: · o Vacuümgraad ≤ -0,09 MPa (absolute druk ≤ 10 kPa) o Reactietijd < 0, 3 s (synchroon geactiveerd met injectie) 2Verbetering van de structuur van de schimmel · Gebreken gebruik van inlegstukken: · o Beheers de pasruimte van 0,02-0,03 mm (H7/g6) o Uitlaatgaten met een diameter van 1-1,5 mm en een afstand van 15-20 mm · Samengestelde structuur van conform koeling en uitlaatgas: · o Open een micro-uitlaatgroef (0,01 mm diep) 0,5 mm boven het koelwaterkanaal o 3D-printen van conformatieve luchtwegen (doorsnede ≥ 3 mm 2) 3. Materiaal- en procescontrole · Normen voor materiaalvoorbehandeling: · Materiaaltype Droogtemperatuur (°C) Droogtijd (h) Toegestane vluchtige stoffen (%) PC's 120 ± 5 4-6 ≤ 0.02 ABS 80 ± 3 2-3 ≤ 0.05 POM 90 ± 2 3-4 ≤ 0.03 ·   4. Intelligente monitoring en onderhoud · Online-detectiesysteem: · sensortype Gecontroleerde parameters Alarmdrempel Druksensor in de schimmelholte Drukschommelingen> ± 5% > 10% voor 3 opeenvolgende cycli Infraroodthermische beeldvormer Plaatselijk temperatuurverschil> 20 °C Stop onmiddellijk wanneer de temperatuur 30 °C overschrijdt Gasconcentratiedetector VOC> 50 ppm > 100 ppm triggert alarm · · Plan voor preventief onderhoud: · o Om de 50000 cycli: Ultrasone reiniging van de uitlaatbak+Drie coördinaten detectie van vervorming o Quartaal: Vacuümsysteem afdichtingstest (lekkage< 0,5 ml/min) 4、 Engineering verification case (PA6-GF30-vorm voor automobiel-inlaatverslag) Verbeteringsmaatregelen Parameterwijzigingen Verbeteringseffect Verhoging van de uitlaatgassen in vacuüm (-0,09 MPa) Restgasgehalte 0,08 → 0,02 cm3/g Interne porositeit varieert van 7% tot 0,3% Optimaliseren van de injectiecurve Eindsnelheid van 90% tot 50% De sterkte van het fusiepunt is met 40% toegenomen. 3D-printen voor adaptieve uitlaatgassen Uitlaatdoeltreffendheid van 55% tot 92% Gietcyclus van 38 tot 32 seconden (-15,8%) Samenvatting Om slechte uitlaatgassen uit te roeien, moet eenEr moet een "vier in één" controlesysteem worden opgezet.: 1Precisieontwerp: driefasige uitlaatconstructie (groefdiepte 0,02-0,2 mm) + vacuümondersteuning (≤ -0,09 MPa) 2Materiaalcontrole: vluchtige stoffen < 0,05%+toegevoegde uitlaatgassen voor glasvezelmaterialen 3Intelligent proces: Driefasige injectieversnellingsregeling (eindvertraging tot 50%) + schommeling van de mattemperatuur < ± 3 °C 4Predictief onderhoud: Ultrasone reiniging om de 50000 cycli+online controle van druk/temperatuur Voor complexe malen (zoals medische onderdelen met meerdere holtes): · Met behulp van de Moldflow-software het gasophopingsgebied aan de voorzijde van de smeltplaats voorspellen · Voorinstalleer een Φ 0,5 mm miniatuur uitlaatknop op de plaats van de gasvangst · Gebruik van beryllium koperlegering met een thermische geleidbaarheid van meer dan 200 W/m · K voor het maken van inzetstukken en het versnellen van de lokale warmteafvoer Dit plan kan uitlaatgasfouten met meer dan 90% verminderen, de productie-efficiëntie met 15% -25% verhogen en de totale kwaliteitskosten met 40% -60% verlagen.    
Het laatste nieuws over het bedrijf Hoe werkt plastic spuitgieten?
2025/02/17

Hoe werkt plastic spuitgieten?

Spuitgieten is een complexe productietechniek waarbij speciale hydraulische of elektrische apparatuur kunststof smelt, injecteert en laat uitharden in een metalen mal om het te vormen. Kunststof spuitgieten is de meest voorkomende techniek voor het produceren van componenten omdat: Flexibiliteit: Fabrikanten kunnen het malontwerp en het kunststoftype voor elk product op maat maken. Dit maakt de productie van zowel eenvoudige als ingewikkelde ontwerpen mogelijk. Efficiëntie: Eenmaal ingesteld, kunnen spuitgietmachines snel grote hoeveelheden produceren. Elektrische apparaten verbeteren ook de energie-efficiëntie. Consistentie: Wanneer de parameters nauwkeurig worden beheerd – produceert het proces duizenden identieke componenten met consistente kwaliteit. Kosteneffectiviteit: Hoewel de mal het duurst is, zijn de kosten per component minimaal wanneer deze in grote hoeveelheden worden geproduceerd. Kwaliteit: Spuitgieten kan – stevige, gedetailleerde en hoogwaardige – componenten herhaaldelijk produceren. Vanwege deze voordelen – snelheid, betaalbaarheid en kwaliteit – is spuitgieten  de voorkeursmethode voor het produceren van componenten in een breed scala aan sectoren. Dus, hoe werkt het? Om hoogwaardige plastic producten te verkrijgen, vereist het spuitgietproces zorgvuldige controle over verschillende variabelen. Begrijpen hoe dit proces werkt, helpt fabrikanten bij het vinden van betrouwbare producenten die in staat zijn de vereiste kwaliteit en consistentie te leveren. Stap 1: Kiezen van de juiste thermoplast en mal Voordat het spuitgietproces begint – is het cruciaal om de juiste thermoplast en mal te kiezen, aangezien deze de eindstukken vormen. Fabrikanten moeten ervoor zorgen dat de kunststof en de mal goed samenwerken – aangezien bepaalde polymeren niet geschikt zijn voor specifieke malontwerpen. Elke mal bestaat uit twee delen – de holte en de kern. De holte – is een permanent onderdeel waarin de kunststof wordt geïnjecteerd. En de kern – beweegt in de holte om de uiteindelijke vorm te produceren.Mallen kunnen worden ontworpen voor enkele of meerdere onderdelen. Mallen zijn vaak gemaakt van – staal of aluminium -vanwege de constante blootstelling aan hoge druk en hitte. Stap 2: Smelten en toevoeren van de thermoplast Spuitgietmachines kunnen gebruik maken van – hydraulische of elektrische aandrijving. De meeste machines bestaan uit- -een hopper, -een lange verwarmde cilinder met een injectieschroef erin, -een poort aan het einde van de cilinder, en -een mal die aan de poort is bevestigd. Stap 3: Toevoegen van de kunststof aan de mal Wanneer de gesmolten kunststof het einde van de cilinder bereikt- -sluit de poort, en de schroef trekt zich terug, -zuigt een vooraf bepaalde hoeveelheid kunststof aan en verhoogt de druk voor injectie. Op dit moment zijn de twee delen van de mal stevig gesloten onder enorme druk – bekend als sluitdruk. Stap 4: Wacht- en koeltijd Nadat het grootste deel van de kunststof in de mal is geïnjecteerd – wordt deze gedurende een bepaalde periode onder druk gehouden, bekend als – “houdtijd.” Zodra de houdperiode voorbij is – trekt de schroef zich terug, waardoor de druk wordt verlicht. Dit zorgt ervoor dat de kunststof afkoelt en uithardt in de mal, een proces dat bekend staat als – “koeltijd.” Stap 5: Verwijdering en nabewerking
Het laatste nieuws over het bedrijf Hoeveel weet je over de hardheid van het materiaal?
2025/01/04

Hoeveel weet je over de hardheid van het materiaal?

Om de prestaties en levensduur te garanderen, moet het materiaal van de snijgereedschappen, meetgereedschappen en mallen die in de mechanische productie worden gebruikt, voldoende hardheid hebben.Vandaag zal ik met u de hardheid van materialen bespreken.Hardheid is een maat voor het vermogen van een materiaal om lokale vervorming te weerstaan, met name plastische vervorming, deukvorming of krassen. Over het algemeen geldt: hoe groter de hardheid van het materiaal, hoe beter de slijtvastheid, zoals tandwielen en andere mechanische onderdelen die een bepaalde hardheid vereisen om voldoende slijtvastheid en levensduur te garanderen.   Soorten hardheid   Zoals hierboven getoond, waren er vroeger zoveel soorten hardheid. Ik zal u kennis laten maken met de gebruikelijke en praktische indrukhardheidstest in metaalhardheid.   Definitie van hardheid     1. De Brinell-hardheid   De Brinell-hardheidstestmethode (symbool HB), die een geaccepteerde hardheidsspecificatie is geworden, is een van de eerste methoden die is ontwikkeld en samengevat, en heeft bijgedragen aan de opkomst van andere hardheidstestmethoden.   Het principe van de Brinell-hardheidstest is: de indenter (stalen bal of hardmetalen bal, diameter D mm) oefent de testkracht F uit, waarna de contactoppervlakte S (mm²) tussen de balindenter en het monster wordt berekend op basis van de concave diameter d (mm) die door de indenter wordt achtergelaten, en de verkregen waarde van de testkracht wordt afgetrokken. Wanneer de indenter een stalen bal is, is het symbool HBS, en wanneer het een hardmetalen bal is, HBW. k is een constante (1/g = 1/9.80665 = 0.102). 2. De Vickers-hardheid Vickers-hardheid (symbool HV) is de meest gebruikte testmethode die met elke testkracht kan worden getest, vooral op het gebied van kleine hardheden onder 9.807 N. De Vickers-hardheid is de waarde die wordt verkregen door de testkracht F (N) te delen door de contactoppervlakte S (mm²) tussen de standaardplaat en de indenter, berekend op basis van de diagonaallengte d (mm, de gemiddelde lengte in beide richtingen) van de deuk die op de standaardplaat wordt gevormd door de indenter (vierkante conische diamant, relatieve oppervlaktehoek = 136°) bij de testkracht F (N). k is een constante (1/g = 1/9.80665). 3. De Knoop-hardheid De Knoop-hardheid (symbool HK), zoals getoond in de volgende formule, wordt berekend door de testkracht te delen door de projectieoppervlakte A (mm²) van de deuk, gebaseerd op de langere diagonaallengte d (mm) van de deuk die op de standaardplaat wordt gevormd bij de testkracht F door het indrukken van de lange diamantindenter met relatieve zijhoeken van 172°30' en 130°. Knoop-hardheid kan ook worden gemeten door de Vickers-indenter van een microhardheidsmeter te vervangen door een Knoop-indenter. 4. De Rockwell-hardheid De Rockwell-hardheid (symbool HR) of Rockwell-oppervlaktehardheid wordt gemeten door een voorbelastingskracht op de standaardplaat uit te oefenen met behulp van een diamantindenter (puntkegelhoek: 120°, puntstraal: 0.2 mm) of een sferische indenter (stalen bal of hardmetalen bal), vervolgens een testkracht uit te oefenen en de voorbelastingskracht te herstellen. Deze hardheidswaarde is afgeleid van de hardheidsformule, die wordt uitgedrukt als het verschil tussen de deukdiepte h (µm) tussen de voorbelastingskracht en de testkracht. De Rockwell-hardheidstest gebruikt een voorbelastingskracht van 98.07 N, en de Rockwell-oppervlaktehardheidstest gebruikt een voorbelastingskracht van 29.42 N. Het specifieke symbool dat wordt verstrekt in combinatie met het type indenter, de testkracht en de hardheidsformule wordt een schaal genoemd. De Japanse Industriële Standaarden (JIS) definiëren verschillende gerelateerde hardheidsschalen. HR (Diamantindenter, Rockwell-hardheid) = 100 - h/0.002 h:mm HR (Balindenter, Rockwell-hardheid) = 130 - h/0.002 h:mm   HR (Diamant/balindenter, oppervlakte Rockwell-hardheid) = 100 - h/0.001 h:mm Hardheidstestmachines worden veel gebruikt omdat ze eenvoudig en snel te bedienen zijn en direct op het oppervlak van grondstoffen of onderdelen kunnen worden getest.     Gids voor hardheidselectieSelectiegids voor hardheidstestmethoden ter referentie: Materiaal Micro Vickers-hardheid (Knoop-hardheid) Kleine oppervlaktemateriaaleigenschappen Vickers-hardheid Rockwell-hardheid Oppervlakte Rockwell Brinell-hardheid Shore-hardheid (HS) Shore-hardheid (HA/HC/HD) Leeb-hardheid De sterkte en eigenschappen van het materiaal ● ● Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie               ●   ● Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie     Knoop naar Vickers conversie     ▲ Knoop naar Vickers conversie ● Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie   Knoop naar Vickers conversie   Knoop naar Vickers conversie ▲ Knoop naar Vickers conversie ● Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie       ●   ●   Knoop naar Vickers conversie           Gietstukken       Knoop naar Vickers conversie           Rubber, spons               Knoop naar Vickers conversie   vorm           Knoop naar Vickers conversie           (Knoop-hardheid) Kleine oppervlaktemateriaaleigenschappen Vickers-hardheid Rockwell-hardheid Oppervlakte Rockwell Brinell-hardheid Shore-hardheid (HS) Shore-hardheid (HA/HC/HD) Leeb-hardheid De sterkte en eigenschappen van het materiaal ● ● Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie   Knoop naar Vickers conversie         ● Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie               ▲ Knoop naar Vickers conversie ●               ●             Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie ● Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie               ▲ ● ●   Knoop naar Vickers conversie   Knoop naar Vickers conversie       Inspectie,           Knoop naar Vickers conversie           Micro Vickers-hardheid (Knoop-hardheid) Kleine oppervlaktemateriaaleigenschappen Vickers-hardheid Rockwell-hardheid Oppervlakte Rockwell Brinell-hardheid Shore-hardheid (HS) Shore-hardheid (HA/HC/HD) Leeb-hardheid De sterkte en eigenschappen van het materiaal ● ● Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie ● Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie ● Knoop naar Vickers conversie   Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie   ●   ● ● Knoop naar Vickers conversie   Knoop naar Vickers conversie             ● Knoop naar Vickers conversie   Knoop naar Vickers conversie   Knoop naar Vickers conversie         ● Knoop naar Vickers conversie   Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie           ●     Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie           De hardheid van het gelaste metaal     Knoop naar Vickers conversie             ●     Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie           Breuktaaiheid (keramiek)     Knoop naar Vickers conversie             ● Knoop naar Vickers conversie   Knoop naar Vickers conversie               Op basis van het feit dat objecten met dezelfde hardheid gelijke weerstand bieden aan de twee soorten Knoop en Vickers indenters, worden de spanningen van de twee soorten Vickers en Knoop indenters onder belasting respectievelijk afgeleid, en vervolgens wordt volgens σHK=σHV, HV=0.968HK verkregen. Deze formule wordt gemeten onder lage belasting en de fout is relatief groot. Bovendien, wanneer de hardheidswaarde groter is dan HV900, is de fout van deze formule erg groot en gaat de referentiewaarde verloren. Na afleiding en correctie wordt de conversieformule van Knoop-hardheid en Vickers-hardheid voorgesteld. Geverifieerd met werkelijke gegevens, is de maximale relatieve conversiefout van de formule 0,75%, wat een hoge referentiewaarde heeft. Conversie van Rockwell naar Vickers De conversieformule van Hans· Qvarnstorm, voorgesteld door Qvarnstorm, wordt aangepast om de conversieformule van Rockwell-hardheid naar Vickers-hardheid te verkrijgen: Deze formule wordt geconverteerd met de standaardgegevens van ferrometaalhardheid gepubliceerd in China, en de HRC-fout ligt in principe binnen het bereik van ±0,4 HRC, de maximale fout is slechts 0,9 HRC, en de maximale berekende HV-fout is ±15 HV. Volgens de spanning σHRC=σHV van verschillende indenters wordt de formule verkregen door de relatiecurve tussen Rockwell-hardheid en Vickers-hardheid deukdiepte te analyseren. Deze formule wordt vergeleken met de nationale standaard experimentele conversiewaarde, en de fout tussen het berekeningsresultaat van de conversieformule en de standaard experimentele waarde is ±0,1 HRC. Volgens de werkelijke experimentele gegevens wordt de conversie van Rockwell-hardheid naar Vickers-hardheid besproken door lineaire regressie, en wordt de formule verkregen: Deze formule heeft een klein toepassingsbereik en een grote fout, maar is gemakkelijk te berekenen en kan worden gebruikt wanneer de nauwkeurigheid niet hoog is. Conversie van Rockwell naar Brinell-hardheid De relatie tussen Brinell-deuk en Rockwell-deukdiepte werd geanalyseerd, en de conversieformule werd verkregen volgens de spanning σHRC=σHB van de indenter. De fout tussen de berekende resultaten en de standaard experimentele waarden is ±0,1 HRC. Volgens de werkelijke experimentele gegevens werd de formule verkregen met de lineaire regressiemethode. De formulefout is groot en het toepassingsbereik is klein, maar de berekening is eenvoudig en kan worden gebruikt wanneer de nauwkeurigheid niet hoog is. Conversie van Brinell naar Vickers De relatie tussen Brinell-hardheid en Vickers-hardheid is ook gebaseerd op σHB=σHV. Het conversieresultaat van deze formule wordt vergeleken met de conversiewaarde van de nationale standaard, en de conversiefout is ±2 HV. Knoop naar Rockwell conversie Omdat de corresponderende curven van Knoop en Rockwell vergelijkbaar zijn met parabolen, wordt de benaderde conversieformule afgeleid uit de curven. Deze formule is nauwkeurig en kan als referentie worden gebruikt.
Het laatste nieuws over het bedrijf Waar moet u op letten bij het selecteren van materialen voor productiemallen
2022/11/22

Waar moet u op letten bij het selecteren van materialen voor productiemallen

De massaproductie van dagelijkse benodigdheden wordt in principe voltooid via de relevante mallen voor dagelijkse benodigdheden, en het is juist dankzij het bestaan van mallen dat mensen vrijwel dezelfde producten kunnen kopen. Daarom is het model erg belangrijk voor de leveringsindustrie, dus waar moet op gelet worden bij de selectie van materiaal voor mallen voor dagelijkse benodigdheden? Laten we het weten.   1: Slijtvastheid   Slijtvastheid is erg belangrijk voor handelswarenmallen, dus we moeten hier rekening mee houden bij het selecteren van materialen, en ingrediënten zullen tijdens de productie herhaaldelijk in de mal wrijven, dus als de slijtvastheid relatief slecht is, is het heel gemakkelijk om schade of slijtage aan de mal te veroorzaken zodra deze lange tijd wordt gebruikt, en er zullen fouten optreden voor de geproduceerde producten. In feite heeft de productfout een gespecificeerd bereik. Als de fout erg groot is, kan deze niet worden gebruikt. Daarom, als het materiaal slecht is, zal dit leiden tot onnodige kostenverspilling en zal de algehele gebruiksduur relatief kort zijn.   2: Sterkte en taaiheid   Wat betreft sterkte en taaiheid, het is voornamelijk omdat de werkomgeving van de meeste handelswarenmallen niet relatief goed is, en ze daadwerkelijk lange tijd een grote stempelbelasting moeten dragen tijdens gebruik. Daarom, als de sterkte en taaiheid slecht zijn, is het heel gemakkelijk om bros te breken. Als er bros breken optreedt tijdens het gebruik, zal er een relatief groot algemeen probleem zijn. Daarom moeten we, bij het selecteren van materialen voor handelswarenmallen, bepaalde eisen stellen aan sterkte en taaiheid. In feite kunnen we dit beoordelen aan de hand van het koolstofgehalte van materialen, de organisatietoestand en andere details.   3: Vermoeiingsbreuk eigenschappen   De eisen aan de vermoeiingsprestaties van de materialen van handelswarenmallen zijn voornamelijk om vermoeiingsbreuk van de materialen bij langdurig gebruik te voorkomen. Omdat in het specifieke gebruiksproces, herhaalde impact met kleine energie zeer gemakkelijk dergelijke problemen kan veroorzaken, dus als het effect relatief slecht is, is het heel gemakkelijk om te breken tijdens het gebruik, wat leidt tot andere verborgen veiligheidsproblemen. Oh, voor de specifieke details hierover kunt u rekening houden met de sterkte, taaiheid en hardheid van het materiaal zelf, en zelfs de specifieke samenstellingsverhouding leren kennen. Als er veel onzuiverheden zijn, is de kans op problemen op dit gebied groot.   4: Hoge temperatuur prestaties   De mallen worden in principe gebruikt in een omgeving met hoge temperaturen. Daarom, als de werktemperatuur relatief hoog is, maar de prestaties van de materialen bij hoge temperaturen relatief slecht zijn, zullen de algehele hardheid en sterkte afnemen, waardoor slijtage of vervorming van de mallen ontstaat. Daarom moeten bij de materiaalkeuze voor handelswarenmallen de eisen aan systemen met hoge temperaturen erg hoog zijn, omdat de weerstand tegen hoge temperaturen van de meeste metalen niet bijzonder goed is, maar de omgeving met hoge temperaturen een noodzakelijke voorwaarde is voor het werk van dergelijke materialen, dus we moeten letten op de stabiliteit van materialen onder hoge temperaturen tijdens het materiaalkeuze proces.   Naast het bovenstaande kunt u ook letten op de professionaliteit van de fabrikanten. Fabrikanten met een hoge mate van professionaliteit hebben een duidelijke basis voor materiaalkeuze. Kaidi evalueert bijvoorbeeld de materialen en brengt ze vervolgens in productie.
Het laatste nieuws over het bedrijf Welk materiaal wordt gebruikt voor cosmetische schimmels?
2022/11/22

Welk materiaal wordt gebruikt voor cosmetische schimmels?

Cosmetische verpakkingsmaterialen zijn onderverdeeld in de hoofdcontainer en hulpstoffen. De hoofdcontainer omvat meestal: plastic flessen, glazen flessen, tubes en airless flessen. Hulpstoffen omvatten meestal: kleurendoos, kantoordoos, midden doos 1. Plastic fles 1. Het materiaal van plastic flessen is meestal PP, PE, K-materiaal, AS, ABS, acryl, PET, enz. 2. Over het algemeen gebruikt in cosmetische containers met dikkere wanden, crèmeflessen, flessendoppen, stoppen, pakkingen, pompkopen en stofkappen worden spuitgegoten; PET-blazen is een tweestapsvorming, de buisembryo is spuitgegoten en de eindverpakking is voor blazen. Andere, zoals emulsieflessen en wasflessen met dunne wanden, zijn geblazen flessen. 3. Het PET-materiaal is een milieuvriendelijk materiaal met hoge barrière-eigenschappen, licht gewicht, onbreekbare kenmerken, chemische weerstand en sterke transparantie. Het kan worden gemaakt in parelmoer, gekleurd, magnetisch wit en transparant, en het wordt veel gebruikt in gelwater. De flesmond is over het algemeen standaard 16#, 18#, 22#, 24# kaliber, die kan worden gebruikt met een pompkop. 4. Het acryl materiaal is gemaakt van spuitgegoten flessen, die een slechte chemische weerstand hebben. Over het algemeen kan het niet direct worden gevuld met pasta. Het moet worden geblokkeerd door een binnentank. Het vullen is niet gemakkelijk te vol om te voorkomen dat de pasta tussen de binnentank en de acryl fles komt. Om scheuren te voorkomen, zijn de verpakkingseisen tijdens transport hoog. Het ziet er bijzonder duidelijk uit na krassen, heeft een hoge doorlaatbaarheid, en de sensorische bovenwand is erg dik, maar de prijs is behoorlijk duur. 5. AS, ABS: AS heeft een betere transparantie en taaiheid dan ABS. 6. Kosten voor malontwikkeling: blaasvormen kosten 1.500 yuan - 4.000 yuan, spuitgietvormen kosten 8.000 yuan - 20.000 yuan, mallen van roestvrij staal zijn duurder dan legeringsmaterialen, maar ze zijn duurzaam. Verschillende mallen kunnen tegelijkertijd worden geproduceerd. De vraag naar productievolume, als het productievolume groot is, kunt u kiezen voor een mal met vier of zes mallen, en de klant kan zelf beslissen. 7. De bestelhoeveelheid is over het algemeen 30.000 tot 10.000, en de kleur kan worden aangepast. Meestal is de primaire kleur mat en magnetisch wit, of het parelmoereffect wordt toegevoegd. Hoewel de fles en dop worden gematcht met dezelfde kleurmaterie, soms vanwege de fles en dop De gebruikte materialen zijn verschillend, en de weergegeven kleuren zijn enigszins verschillend. 8. Zeefdruk heeft gewone inkt en UV-inkt. UV-inkt heeft een beter effect, glans en driedimensionaal effect. U moet een plaat maken om de kleur tijdens de productie te bevestigen. Het effect van zeefdruk op verschillende materialen zal verschillend zijn. 9. Het verwerkingstechnologie van bronzing en zilveren bronzing verschilt van die van het printen van goudpoeder en zilverpoeder. Het harde materiaal en het gladde oppervlak zijn meer geschikt voor bronzing en zilveren bronzing. Het hete stempel effect van zacht oppervlak is niet goed, gemakkelijk af te vallen, en de glans van bronzing zilver De mate is beter dan het printen van goud en zilver. 10. De zeefdrukfilm moet negatieve film produceren, het grafische effect is zwart, de achtergrondkleur is transparant, het hete stempel- en zilverproces moet positieve film produceren, het grafische effect is transparant, en de achtergrondkleur is zwart. De verhouding van tekst en patroon mag niet te klein of te dun zijn, anders zal het effect niet worden afgedrukt. 11. Flessendoppen zijn over het algemeen uitgerust met binnendichtingen, trekdoppen en binnendoppen. Zeer weinig zijn uitgerust met kleine lepels of druppelaars. Dit komt voornamelijk door de dichtheid en het gebruiksgemak. 12. De productiecyclus is relatief gematigd, ongeveer 15 dagen. De zeefdruk cilindrische fles wordt berekend als een enkele kleur, en de platte fles of speciaal gevormde fles wordt berekend als twee-kleur of multi-kleur. Meestal wordt de eerste zeefdrukvergoeding of armatuurvergoeding in rekening gebracht. De eenheidsprijs is over het algemeen 0,08 yuan/kleur bestelling tot 0,1 yuan/kleur bestelling, de zeefversie is 100-200 yuan/model, en de armatuur is ongeveer 50 yuan/eenheid. Ten tweede, de glazen fles 1. Glazen flessen gebruikt in cosmetica zijn voornamelijk verdeeld in: huidverzorgingsproducten (crèmes, lotions), parfums, etherische oliën en nagellak. De capaciteit is klein, en de capaciteit groter dan 200 ml wordt zelden gebruikt in cosmetica. 2. Glazen flessen zijn verdeeld in flessen met brede mond en flessen met smalle mond. Voor vaste pasta's wordt over het algemeen een fles met brede mond gebruikt. Het is geschikt om te worden uitgerust met aluminium of plastic doppen. De doppen kunnen worden gebruikt voor kleureffecten; emulsie of vloeistof Over het algemeen worden flessen met smalle mond gebruikt voor pasta's, en pompkopen moeten worden gebruikt. Pas op voor roest van veren en ballen. Momenteel zijn de meeste pompkopen uitgerust met glazen kralen, die meestal worden gebruikt voor materiaaltesten. Bijvoorbeeld, een dop moet worden uitgerust met een binnendoppen. Het kleine gat is hetzelfde als de binnendoppen voor de vloeistof, en het grotere gat is voor de dikkere emulsie. 3. De glazen flessen zijn consistenter in materiaalselectie, met meer vormen, rijke verwerkingstechnieken en gediversifieerde matching met flessendoppen. Veelvoorkomende flesvormen zijn cilindrisch, ovaal, plat, prismatisch en kegelvormig. Fabrikanten ontwikkelen vaak series flesvormen. Het fleslichaam proces omvat spuiten, transparant, mat, doorschijnend kleuren, zeefdruk, bronzing en zilveren bronzing. 4. Zeefdruk: Er zijn meestal twee soorten zeefdruk voor glazen flessen. Eén is zeefdruk met hoge temperatuur inkt, die niet gemakkelijk verkleurt, de kleur is dof en het is moeilijk om paarse kleurtinten te produceren. De andere is zeefdruk met lage temperatuur inkt, die een helderdere kleur heeft. Hogere eisen aan inkt, anders valt het gemakkelijk af, en er moet aandacht worden besteed aan flesdesinfectie. 5. Het spuit effect vereist over het algemeen een extra 0,5 yuan - 1,1 yuan per stuk, afhankelijk van het gebied en de moeilijkheid van het kleuren. De zeefdruk is 0,1 yuan per kleur. Cilindrische flessen kunnen als een enkele kleur worden berekend, en speciaal gevormde flessen worden berekend als twee-kleur of multi-kleur, bronzing en zilver 0,4 yuan/sectie. 6. Als de glazen fles met de hand wordt gemaakt, zal er een kleine afwijking in de capaciteit zijn. Het moet worden getest en correct worden gemarkeerd bij de selectie. Bijvoorbeeld, de automatische productielijn is uniformer, maar het verzendvolume is relatief groot en de cyclus is relatief lang. De capaciteit is relatief stabiel. 7. De ongelijke dikte van de glazen fles kan gemakkelijk leiden tot schade, of het is gemakkelijk om te worden samengedrukt door de inhoud onder strenge koude omstandigheden. Een redelijke capaciteit moet worden getest tijdens het vullen. Het transport moet worden gedragen door papier en individueel worden gescheiden. Het product moet worden Uitgerust met een kleurendoos, de binnenste steun en de midden doos kunnen meer anti-vibratie effect hebben. 8. Veelgebruikte flesvormen voor glazen flessen zijn meestal op voorraad, zoals etherische olieflessen, gewone transparante of matte flessen. De productiecyclus van glazen flessen is lang, het duurt 20 dagen zo snel mogelijk, en sommige leveringsperiodes duren 45 dagen. Over het algemeen is de bestelhoeveelheid 5.000 tot 10.000. Hoe kleiner het fles type, hoe groter de hoeveelheid die moet worden gemaakt. De cyclus en de minimale bestelhoeveelheid zullen beide worden Beïnvloed door het hoogseizoen en het laagseizoen. 9. Kosten voor het openen van mallen: handmatige mal kost ongeveer 2.500 yuan, automatische mal kost over het algemeen ongeveer 4.000 yuan, 1 uit 4 of 1 uit 8 kost ongeveer 16.000 tot 32.000 yuan, afhankelijk van de omstandigheden van de fabrikant. 10. Het proces van de flessendop kan worden gebruikt voor elektrochemische aluminium belettering, bronzing en geëtste lijnen. Er zijn matte en heldere kleuren. Het moet worden uitgerust met pakkingen en binnendoppen. Het is het beste om drukgevoelige vellen te gebruiken om het afdichtingseffect te verbeteren. 11. Etherische olieflessen worden meestal gemaakt van bruin of gekleurd en gekleurd mat, wat licht kan vermijden. De dop heeft een veiligheidsring en kan worden uitgerust met een binnendoppen of een druppelaar. De parfumfles is meestal uitgerust met een exquise spuitpompkop of plastic dop. Drie, slang 1. De slang is verdeeld in enkele laag, dubbele laag en vijf lagen slangen, die verschillen in drukbestendigheid, anti-permeabiliteit en handgevoel. Bijvoorbeeld, de vijf-laags buis bestaat uit een buitenlaag, een binnenlaag en twee kleeflagen. Barrièrelaag. Kenmerken: Het heeft uitstekende gasbarrière-eigenschappen, die effectief de infiltratie van zuurstof en vreemde geuren kunnen voorkomen, en het lekken van de inhoudsgeur en effectieve ingrediënten kunnen voorkomen. 2. Dubbellaagse buizen worden vaker gebruikt. Enkellaagse buizen kunnen worden gebruikt voor middelmatige en laagwaardige buizen. De diameter van de slang is 13#—60#. Wanneer een slang van een bepaalde diameter wordt geselecteerd, worden verschillende capaciteitseigenschappen aangegeven door verschillende lengtes. , Het volume kan naar wens worden aangepast van 3 ml tot 360 ml. Om mooi en gecoördineerd te zijn, wordt de kaliber onder 60 ml meestal onder 35 # gebruikt. Voor 100 ml en 150 ml wordt meestal de kaliber 35 # — 45 # gebruikt. Voor het volume boven 150 ml is een kaliber boven 45 # vereist. 3. De technologie is verdeeld in ronde buis, ovale buis, platte buis en super platte buis. Platte buis en super platte buis zijn ingewikkelder dan andere buizen. Het zijn ook nieuwe soorten buizen in de afgelopen jaren, dus de prijs is dienovereenkomstig duurder. 4. Slangdoppen hebben verschillende vormen, over het algemeen verdeeld in platte doppen, ronde doppen, hoge doppen, flip-doppen, super platte doppen, dubbellaagse doppen, sferische doppen, lippenstiftdoppen, en plastic doppen kunnen ook in een verscheidenheid aan processen worden verwerkt, bronzing Rand, zilveren rand, gekleurde dop, transparant, oliespuit, galvaniseren, etc., tip cap en lippenstift cap zijn meestal uitgerust met binnendoppen. Slangdoppen zijn spuitgietproducten en slangen zijn getrokken buizen. De meeste slangfabrikanten produceren zelf geen slangdoppen. 5. Sommige producten moeten worden gevuld voordat ze worden afgesloten. De afdichting kan worden onderverdeeld in: rechte patroon afdichting, diagonale patroon afdichting, paraplu afdichting, ster punt afdichting, speciaal gevormde afdichting, en afdichting kan worden vereist bij het afdichten. Print de vereiste datumcode aan het einde. 6. De slang kan worden gemaakt van gekleurde buizen, transparante buizen, gekleurd of transparant mat, parelmoer buizen, en er zijn matte en heldere punten. De matte ziet er elegant uit maar is gemakkelijk vies te worden. Het verschil tussen gekleurde buizen en grootschalige afdrukken op het buislichaam kan worden Beoordeeld aan de hand van de snede aan de staart, de witte snede is een grootschalige afdrukbuis, en de benodigde inkt is hoog, anders valt deze gemakkelijk af en zal deze barsten en witte markeringen blootleggen na te zijn gevouwen. 7. De slangproductiecyclus is over het algemeen 15 dagen tot 20 dagen (vanaf de bevestiging van de monsterbuis), de bestelhoeveelheid voor een enkel product is 5.000 tot 10.000. Grootschalige fabrikanten bestellen meestal 10.000 als minimale hoeveelheid, wat erg klein is. Als de fabrikant een grote variëteit heeft, kan het enkele product worden besteld met een minimale bestelhoeveelheid van 3.000. Weinig klanten openen zelf de mallen. De meeste zijn openbare mallen (een paar karakteristieke deksels zijn privé mallen). Er is een afwijking van ±10% in deze branche. 8. Er zijn grote verschillen in de kwaliteit van de slang en de prijs van verschillende fabrikanten. De kosten voor het maken van platen zijn meestal 200 yuan tot 300 yuan. Het buislichaam kan multi-kleuren printen en zeefdrukken. Individuele fabrikanten hebben thermische transferapparatuur en technologie. Hot stamping en hot stamping worden berekend op basis van de eenheidsprijs van het gebied. Het zeefdruk effect is beter, de kosten zijn duurder en er zijn minder fabrikanten. Verschillende fabrikanten moeten worden geselecteerd op basis van de behoeften van verschillende niveaus. Vier, distributeur/pompkop 1. Distributeurs zijn verdeeld in twee soorten: tie-type en schroef-type. Wat betreft functie, zijn ze verdeeld in spray, foundation crème, lotion pomp, aerosol klep, en vacuüm fles. 2. De grootte van de pompkop wordt bepaald door de kaliber van de bijpassende fles. De spuit specificatie is 12,5 mm - 24 mm, en de wateropbrengst is 0,1 ml/tijd — 0,2 ml/tijd. Het wordt over het algemeen gebruikt voor het verpakken van parfums, gelwater en andere producten. De kaliber De lengte van dezelfde buis kan worden bepaald op basis van de hoogte van de fles. 3. Het specificatiebereik van de lotionpomp is van 16 ml tot 38 ml, en de wateropbrengst is 0,28 ml/tijd - 3,1 ml/tijd. Het wordt over het algemeen gebruikt voor crèmes en wasproducten. 4. Speciale dispensers zoals schuimpompkoppen en handknop sprinklers. De schuimpompkop is een niet-gasgevulde handdrukpompkop, die geen vulling nodig heeft om schuim te produceren, en kwantitatief hoogwaardig schuim kan produceren met lichte druk. . Wordt meestal geleverd met een speciale fles. Handknop sprinklers worden meestal gebruikt in producten zoals reinigingsmiddelen. 5. De samenstelling van de distributeur is ingewikkelder, over het algemeen inclusief: stofkap, snapkop, snapstang, pakking, zuiger, veer, klep, flessendop, pomplichaam, rietje, klepbal (met stalen bal, glazen bal). Flessendoppen en stofkappen kunnen worden gekleurd, gegalvaniseerd, en kunnen worden bedekt met geanodiseerde aluminium ringen. Aangezien een set pompkopen veel mallen omvat en de bestelhoeveelheid groot is, is de minimale bestelhoeveelheid 10.000 tot 20.000, en de leveringsperiode is 15 tot 20 dagen na bevestiging van het monster. Witte en algemene types zijn vaak op voorraad. 6. Airless flessen zijn meestal cilindrisch, met specificaties variërend van 15 ml tot 50 ml, en sommige hebben 100 ml. De totale capaciteit is klein. Het is gebaseerd op het principe van atmosferische druk om vervuiling door cosmetica tijdens gebruik te voorkomen. Vacuümflessen hebben geanodiseerd aluminium, plastic plating en gekleurd Kunststoffen zijn duurder dan andere algemene containers, en de algemene bestelhoeveelheid is niet hoog. 7. Klanten van distributeurs openen zelden zelf mallen, ze hebben meer mallen nodig en de kosten zijn hoger. Vijf, kleurendruk 1. Kleurendruk omvat voornamelijk kleurendruk, kleurendruk setdozen, handleidingen, folders, posters, prentenboeken en kleurendruk stickers. 2. De vereisten en materiaalkeuze zijn complex. De verpakkingskleurendoos wordt ook wel een vouwdoos genoemd. Over het algemeen wordt 350 g enkele koperpapier gebruikt. De geschikte dikte van karton kan worden gekozen op basis van het volume en het interne gewicht. Verschillende kwaliteiten papier kunnen worden gekozen. Golfkarton kan worden gebruikt als de binnenste Voering is vast, anti-vibratie, of omdat de container klein is, kan de grootte van de kleurendoos worden vergroot om het uiterlijk te vergroten. Het ontwerpprincipe van de bodem van de doos is om sterkte te garanderen en te streven naar eenvoud, wat tijd bespaart voor handmatige montage. 3. Kleurendruk setdozen, kleurendruk en vervolgens gemonteerd, kunnen in verschillende specificaties worden gemaakt. De papierlaag van kleurendruk montage is enkele koper of aluminium-geplateerd papier. Verschillende specificaties van grijs papier of MDF kunnen worden gekozen. Er is meer handwerk en hogere kosten. Hoog, het wordt tegelijkertijd gebruikt met een handtas, blister/spons/papieren steun en zijde. 4. De handleiding kan gewoon papier 60 g - 80 g of 105 g en 128 g, 157 g gecoat papier kiezen, en over het algemeen meer dan 105 g gecoat papier gebruiken voor folders, posters of prentenboeken. 5. Voor het printen van stickers kunt u kiezen voor gecoat papier en diverse materiaalstickers, zilver aluminium papier of transparant PVC en andere materialen. 6. Om het ontwerpeffect te garanderen, en om daadwerkelijke monsters te hebben die vergelijkbaar zijn in kleurendruk en documentatie, kan computerproefdruk worden uitgevoerd wanneer de film wordt uitgevoerd, en de vergoeding wordt berekend op basis van de kleur en grootte, meestal 75 yuan/P 7. De processen en uiterlijkeffecten die in kleurendruk kunnen worden gedaan, omvatten oppervlakte polijsten of glanslijm, matte lijm, laserfolie, heet goud en zilver en stuikeffecten, bier, lijmdoosvorming of bonding PVC-film (ook wel windowing genoemd) en Thermische gevoeligheid, kleurrijke ui ambacht, uv-effect, enz. 8. Thermisch embossing proces, er is geen noodzaak om te embosseren na het printen, er is een duidelijk driedimensionaal effect, het thermische embossing poeder heeft fluorescerende, matte en diverse kleureffecten, en het kleur ui proces (meer gebruikt in wenskaarten) 9. De laser heeft twee kleuren, zilveren kaart en gouden kaart, en kan worden gemaakt in regenboog en gedeeltelijke hologram gecoate kaarten, die een hoog anti-namaak effect hebben. 10. Het frosting proces is geschikt voor gealuminiseerde film en aluminiumfolie papier. De proceskenmerken zijn een sterke metalen gloed, harmonieuze en nobele kleur, comfortabel handgevoel en metaal ets effect. 11. Kleurendruk factureringsnormen en kenmerken: A) Ontwerp, elektrische output, proefdruk, en berekenen per P; B) Kleurendruk opstartkosten (800 yuan - 1200 yuan) minimale consumptie, redelijke lay-out en verhoogde printvolume kunnen de eenheidsprijs verlagen. C) Bepaal de impact van gerelateerde kosten op basis van de hoeveelheid en moeilijkheid van de volgende processen, zoals over-lichtlijm, rijden nagels, vouwen, en over-persen Lijm heeft overeenkomstige factureringsnormen en minimale consumptie. 12. De productiescyclus duurt over het algemeen 3 tot 5 dagen voor kleurendruk. Afhankelijk van de moeilijkheid van het proces, wordt de werkdag passend verhoogd voor de setdoos. Als de setdoos is gemonteerd, wordt te veel lijm gebruikt, en de leveringsperiode zal ook worden beïnvloed door het weer. 13. Aandachtspunten: A) Om grote afwijkingen tussen het eindproduct en het ontwerpkleurmonster te voorkomen, moet het worden geproefd en bevestigd tijdens het printen op de machine en worden gebruikt als kwaliteitsinspectiestandaard. B) De vouwmethode van de handleiding moet duidelijk en uniform zijn, en de transportverpakking van kleurendruk moet worden uitgelegd. Als het een setdoos is, overweeg dan het tweede gebruik. C) De handgreep tas kan worden ontworpen om aan één kant en aan beide zijden te openen, wat kosten kan besparen bij het printen en film output. D) Het printvolume verwijst naar het gewicht van het papier, niet de hoeveelheid van het eindproduct na het printen. Als de grootte van de handleiding klein is, is een grotere hoeveelheid vereist om een economische bestelling te zijn E) Het ontwerp moet voldoen aan de specificaties van kleurendruk. Bijvoorbeeld, de hete stempel film moet negatieve films produceren, en andere positieve films, de samenstellingsmethode moet worden aangepast aan de printkenmerken. 14. Als de hoeveelheid klein is en niet voldoet aan de minimale printorder of de meer economische bestelhoeveelheid, kan de doos direct worden gemonteerd door het effect van gekleurd papier om de kosten te verlagen. Zes, aluminium platina zak 1. Volgens het materiaal zijn er pure aluminium zakken, gealuminiseerde zakken, PV, PE, BOPP, PET, PEGT zakken, enz. 2. Er zijn drie-zijdige afdichtingszak, midden afdichtingszak, bot-fitting zak, rechtopstaande zak, vacuümzak en rolzak. 3. Aluminium platina zak en krimpfolie materiaal kenmerken: hoge barrière plastic verpakkingsmateriaal dat goed is voor versheid, kwaliteit en houdbaarheid. Het heeft lage kosten, licht gewicht, slagvastheid, transparantie, magnetronverwarming, gemak en brede keuze aan verpakkingsontwerp opties Kenmerken. 4. De pure aluminium zak heeft een metalen textuur, is gemakkelijk te kreuken, en kan in kleur worden bedrukt. De aluminium-geplateerde zak kan in mat of helder licht worden bedrukt, en is zacht. Het is geschikt voor de proefverpakking van emulsie en pasta. PET, gealuminiseerd PET, CPE is geschikt voor shampoo of vloeistof, BOPP/CPE is geschikt voor dagelijkse benodigdheden zoals waspoeder. 5. De kosten van pure aluminium zakken zijn ongeveer 30% hoger dan de eenheidsprijs van gegalvaniseerde zakken, en de economische bestelling is groter. Grote fabrikanten gebruiken kleinere fabrikanten om hogere bestellingen te plaatsen. Neem 4 cm × 10 cm zakken als voorbeeld. Grote fabrikanten bestellen over het algemeen 100.000 eenheden. Voor kleine fabrikanten is de MOQ ongeveer 30.000. Voor rolfolie kan deze worden gemaakt van 30 tot 50 kg zonder printen, ongeveer 38 yuan/kg. Voor printen is de MOQ ongeveer 100 kg, ongeveer 45 yuan/kg, rolfolie Speciale vulapparatuur is vereist, en het aantal rolfoliezakken is 6 cm × 9 cm, bijvoorbeeld 10 g
1