Yuyao Jinqiu Plastic Mould Co., Ltd.

Het spuitgieten is een veelgebruikt productieproces voor de productie van plastic onderdelen in grote hoeveelheden.   Hieronder vindt u een stapsgewijze gids voor het proces, inclusief de belangrijkste kritieke stappen: 1Ontwerp en materiaalkeuze Productontwerp: Begin met een 3D-ontwerp van het onderdeel (met behulp van CAD-software zoals Solid Works of Auto,CAD). Plastic Material Choice: Selecteer een polymeer op basis van de eisen van het onderdeel (sterkte, temperatuurweerstand, flexibiliteit, kosten, enz.). Thermoplastiek (meestal): PP, PE, ABS, PC, PET. 2Ontwerp en fabricage van malen De vorm is de kern van het proces, meestal gemaakt van gehard staal (voor grote productie) Belangrijkste kenmerken van de vorm: Holes: De holle vorm die het onderdeel vormt (een- of meerholes voor massaproductie). Poortensysteem: kanalen die gesmolten plastic naar de holte brengen (bijv. sproei, loper, poort). Poorten regelen de stroom en de locatie (bijv. randpoorten, subpoorten). Koelsysteem: waterkanalen in de mal om gesmolten kunststof snel en gelijkmatig af te koelen (kritisch voor de cyclustijd en de kwaliteit van het onderdeel). Uitwerpsysteem: Pinnen, platen of mouwen om het afgekoelde deel uit de mal te duwen. 3Voorbereiding van het plastic materiaal Drogen: Veel hygroscopische kunststoffen (PC, ABS) absorberen vocht uit de lucht, wat bubbels of strepen in het einddeel veroorzaakt.80 ∼ 120 °C voor ABS) gedurende 2 ∼ 4 uur. Kleurstoffen/additieven: meng daarbij, naargelang van de behoefte, pigmenten, vulstoffen (glasvezel) of stabilisatoren (UV-bestand). 4.InjectievormingInstallatie van de machine Injectievormmachines bestaan uit een injectie-eenheid (smelt plastic) en een klem-eenheid (houdt en opent de mal). Montage van de mal: bevestig de malhalven aan de kleminrichting (vaste en bewegende platen). Stel temperaturen in: Verwarm de loop (injectie-eenheid) in zones die overeenkomen met het smeltpunt van het plastic (bijv. 180°C voor PP, 230°C voor ABS). Klemkracht: Stel de kleminrichting zo in dat er voldoende kracht wordt uitgeoefend om de mal tijdens de injectie gesloten te houden (vermijdt "flash"  plasticlekken tussen de malhalven).Berekend op basis van de oppervlakte van het onderdeel en de druk van het materiaal. 5. De spuitgietcyclus Een enkele cyclus produceert één of meer onderdelen en omvat 4 hoofdfasen: a. Plastificatie (smelting) Het granulaire plastic wordt via een hopper in het vat gevoerd. Een draaiende schroef duwt het plastic vooruit en verwarmt het via wrijvings- en vatverwarmers totdat het in een viskeuze vloeistof (smelt) smelt. De schroef trekt zich licht terug om een gemeten volume smelt (schotgrootte) aan de voorzijde van de loop te verzamelen. b. Injectie De schroef beweegt zich snel naar voren en dwingt het gesmolten plastic door het mondstuk naar het hek van de mal en vult de holte. Belangrijkste parameters: Injectiedruk: zorgt ervoor dat de mal volledig gevuld wordt ( varieert afhankelijk van het materiaal; bv. 700~1500 bar). Injectie snelheid: bepaalt hoe snel de holte wordt gevuld (te langzaam = koude vlekken; te snel = turbulentie/luchtvallen). c.Verpakking en bewaring Zodra de holte vol is, houdt de schroef druk (houddruk) in om extra plastic in de mal te "pakken", waardoor de krimp wordt gecompenseerd naarmate het plastic afkoelt. Vermindert de afzwakking en zorgt voor een nauwkeurige afmeting. d. Koeling Het koelsysteem van de vorm laat water circuleren om warmte te verwijderen, waardoor het plastic verstevigd wordt. e. Uitwerpen Na afkoeling opent de kleminrichting de mal. Ejectiepenen duwen het verstevigde deel uit de holte. De cyclus herhaalt zich (meestal 10 ̊60 seconden, afhankelijk van de grootte, structuur, gewicht, prestaties enz.).    

1、 Analyse van de belangrijkste oorzaken van slechte uitlaatgasemissies Categorie oorzaken Specifieke verschijnselen en mechanismen Typische gegevens/verschijnselen 1Ontwerpfouten in het ventilatiesysteem -Onvoldoende diepte van de uitlaatgroef (< 0,03 mm)- Kleine doorsnede van het uitlaatkanaal (< 2 mm 2)- Lange uitlaatstraling (> 50 mm) Wanneer de doorsnede kleiner is dan 1 mm 2, is de snelheid van de gasontlading kleiner dan 0,5 m/s, wat resulteert in een gasdruk aan het vulpunt van meer dan 15 MPa 2. Beperkingen opvormstructuur - De accuraatheid van de afsplitsing is te hoog (< 0,01 mm)- de splitsing tussen de inlegstukken niet wordt gebruikt- het stroomkanaal van de multiholte is onevenwichtig Wanneer de kloof tussen de scheidsoppervlakken 0,02-0,03 mm bedraagt, kan het natuurlijke uitlaatdoeltreffendheidspercentage 70% bereiken. 3. Invloed van materiaal eigenschappen - snelle afkoeling van hoogviscositeitsmaterialen (zoals PC)- vluchtige stoffen > 0,1%- de oriëntatie van de glasvezels belemmert de uitlaatgassen De vraag naar uitlaatgassen voor PA66+30% glasvezelmateriaal is met 40% toegenomen, waardoor extra uitlaatgassen nodig zijn 4. Processparameter mismatch - Injectie snelheid hoger dan 90% leidt tot gas gevangenschap- vroegtijdige ingreep van de drukhouder- schommelingen van de smelttemperatuur van meer dan ± 5 °C Wanneer de injectiesnelheid groter is dan 120 mm/s, neemt de kans op het vastzitten van gas in de smeltstof met 80% toe.De optimale druk wordt geactiveerd wanneer 95% wordt gevuld 5Onvoldoende onderhoud van de malen -Accumulatie van carbiden in de uitlaatgroef (dikte > 0,01 mm)- verontreiniging van het uitlaatkanaal door het smeermiddel van de sproeiers Een 0,01 mm koolstoflaag kan de uitlaatdoeltreffendheid met 50% verminderen;Reinig ten minste twee keer per maand   2、 kwantitatieve impact van ongunstige risico's van uitlaatgassen Gevaarsoort Wijzigingen van de belangrijkste parameters Kwaliteitsdefect prestaties Economisch effect (op basis van 100000 cycli) Kort schot. Vullingspercentage 0,5% De treksterkte daalt met meer dan 20% Mechanische storing leidt tot teruggave, wat resulteert in een verlies van 100000 tot 150000 yuan. Verbrand oppervlak Plaatselijke temperatuur> ontbindingstemperatuur van het materiaal+30 °C Verkoolde zwarte vlekken en VOC's die de normen overschrijden Uiterlijk schrootpercentage van 5-8%, verlies van 20000 tot 40000 RMB Stroommerk/fusiemerk Temperatuurverschil voor het smelten > 15 °C Zichtbare vloeistofmerken en verzwakt mechanisch vermogen De kosten van de secundaire verwerking zijn met ¥ 15000 gestegen tot ¥ 30000 Verlengde cyclus De vultijd neemt toe met meer dan 0,5 s. De dagelijkse productie daalt met 15-20% Jaarlijkse capaciteitsverlies van ¥ 500000 tot ¥ 800000 3、 Systematische oplossingen en parameternormen 1. Optimalisatie van het uitlaatsysteem · Structuur van de uitlaatgassen in meerdere fasen: · niveau Positie Groefdiepte (mm) Sluitingsbreedte (mm) functie Niveau 1 smeltfront 0.02-0.03 3-5 Permeatie en ontlading van sporengas niveau 2 Hoofdkanaal van het scheidsoppervlak 0.05-0.08 6 tot 8 Geconcentreerde afleiding Niveau 3 Schimmelperiferie 0.15-0.2 10 tot 15 Snelle drukverlichting · · Vacuümondersteunde uitlaattechnologie: · o Vacuümgraad ≤ -0,09 MPa (absolute druk ≤ 10 kPa) o Reactietijd < 0, 3 s (synchroon geactiveerd met injectie) 2Verbetering van de structuur van de schimmel · Gebreken gebruik van inlegstukken: · o Beheers de pasruimte van 0,02-0,03 mm (H7/g6) o Uitlaatgaten met een diameter van 1-1,5 mm en een afstand van 15-20 mm · Samengestelde structuur van conform koeling en uitlaatgas: · o Open een micro-uitlaatgroef (0,01 mm diep) 0,5 mm boven het koelwaterkanaal o 3D-printen van conformatieve luchtwegen (doorsnede ≥ 3 mm 2) 3. Materiaal- en procescontrole · Normen voor materiaalvoorbehandeling: · Materiaaltype Droogtemperatuur (°C) Droogtijd (h) Toegestane vluchtige stoffen (%) PC's 120 ± 5 4-6 ≤ 0.02 ABS 80 ± 3 2-3 ≤ 0.05 POM 90 ± 2 3-4 ≤ 0.03 ·   4. Intelligente monitoring en onderhoud · Online-detectiesysteem: · sensortype Gecontroleerde parameters Alarmdrempel Druksensor in de schimmelholte Drukschommelingen> ± 5% > 10% voor 3 opeenvolgende cycli Infraroodthermische beeldvormer Plaatselijk temperatuurverschil> 20 °C Stop onmiddellijk wanneer de temperatuur 30 °C overschrijdt Gasconcentratiedetector VOC> 50 ppm > 100 ppm triggert alarm · · Plan voor preventief onderhoud: · o Om de 50000 cycli: Ultrasone reiniging van de uitlaatbak+Drie coördinaten detectie van vervorming o Quartaal: Vacuümsysteem afdichtingstest (lekkage< 0,5 ml/min) 4、 Engineering verification case (PA6-GF30-vorm voor automobiel-inlaatverslag) Verbeteringsmaatregelen Parameterwijzigingen Verbeteringseffect Verhoging van de uitlaatgassen in vacuüm (-0,09 MPa) Restgasgehalte 0,08 → 0,02 cm3/g Interne porositeit varieert van 7% tot 0,3% Optimaliseren van de injectiecurve Eindsnelheid van 90% tot 50% De sterkte van het fusiepunt is met 40% toegenomen. 3D-printen voor adaptieve uitlaatgassen Uitlaatdoeltreffendheid van 55% tot 92% Gietcyclus van 38 tot 32 seconden (-15,8%) Samenvatting Om slechte uitlaatgassen uit te roeien, moet eenEr moet een "vier in één" controlesysteem worden opgezet.: 1Precisieontwerp: driefasige uitlaatconstructie (groefdiepte 0,02-0,2 mm) + vacuümondersteuning (≤ -0,09 MPa) 2Materiaalcontrole: vluchtige stoffen < 0,05%+toegevoegde uitlaatgassen voor glasvezelmaterialen 3Intelligent proces: Driefasige injectieversnellingsregeling (eindvertraging tot 50%) + schommeling van de mattemperatuur < ± 3 °C 4Predictief onderhoud: Ultrasone reiniging om de 50000 cycli+online controle van druk/temperatuur Voor complexe malen (zoals medische onderdelen met meerdere holtes): · Met behulp van de Moldflow-software het gasophopingsgebied aan de voorzijde van de smeltplaats voorspellen · Voorinstalleer een Φ 0,5 mm miniatuur uitlaatknop op de plaats van de gasvangst · Gebruik van beryllium koperlegering met een thermische geleidbaarheid van meer dan 200 W/m · K voor het maken van inzetstukken en het versnellen van de lokale warmteafvoer Dit plan kan uitlaatgasfouten met meer dan 90% verminderen, de productie-efficiëntie met 15% -25% verhogen en de totale kwaliteitskosten met 40% -60% verlagen.    

Spuitgieten is een complexe productietechniek waarbij speciale hydraulische of elektrische apparatuur kunststof smelt, injecteert en laat uitharden in een metalen mal om het te vormen. Kunststof spuitgieten is de meest voorkomende techniek voor het produceren van componenten omdat: Flexibiliteit: Fabrikanten kunnen het malontwerp en het kunststoftype voor elk product op maat maken. Dit maakt de productie van zowel eenvoudige als ingewikkelde ontwerpen mogelijk. Efficiëntie: Eenmaal ingesteld, kunnen spuitgietmachines snel grote hoeveelheden produceren. Elektrische apparaten verbeteren ook de energie-efficiëntie. Consistentie: Wanneer de parameters nauwkeurig worden beheerd – produceert het proces duizenden identieke componenten met consistente kwaliteit. Kosteneffectiviteit: Hoewel de mal het duurst is, zijn de kosten per component minimaal wanneer deze in grote hoeveelheden worden geproduceerd. Kwaliteit: Spuitgieten kan – stevige, gedetailleerde en hoogwaardige – componenten herhaaldelijk produceren. Vanwege deze voordelen – snelheid, betaalbaarheid en kwaliteit – is spuitgieten  de voorkeursmethode voor het produceren van componenten in een breed scala aan sectoren. Dus, hoe werkt het? Om hoogwaardige plastic producten te verkrijgen, vereist het spuitgietproces zorgvuldige controle over verschillende variabelen. Begrijpen hoe dit proces werkt, helpt fabrikanten bij het vinden van betrouwbare producenten die in staat zijn de vereiste kwaliteit en consistentie te leveren. Stap 1: Kiezen van de juiste thermoplast en mal Voordat het spuitgietproces begint – is het cruciaal om de juiste thermoplast en mal te kiezen, aangezien deze de eindstukken vormen. Fabrikanten moeten ervoor zorgen dat de kunststof en de mal goed samenwerken – aangezien bepaalde polymeren niet geschikt zijn voor specifieke malontwerpen. Elke mal bestaat uit twee delen – de holte en de kern. De holte – is een permanent onderdeel waarin de kunststof wordt geïnjecteerd. En de kern – beweegt in de holte om de uiteindelijke vorm te produceren.Mallen kunnen worden ontworpen voor enkele of meerdere onderdelen. Mallen zijn vaak gemaakt van – staal of aluminium -vanwege de constante blootstelling aan hoge druk en hitte. Stap 2: Smelten en toevoeren van de thermoplast Spuitgietmachines kunnen gebruik maken van – hydraulische of elektrische aandrijving. De meeste machines bestaan uit- -een hopper, -een lange verwarmde cilinder met een injectieschroef erin, -een poort aan het einde van de cilinder, en -een mal die aan de poort is bevestigd. Stap 3: Toevoegen van de kunststof aan de mal Wanneer de gesmolten kunststof het einde van de cilinder bereikt- -sluit de poort, en de schroef trekt zich terug, -zuigt een vooraf bepaalde hoeveelheid kunststof aan en verhoogt de druk voor injectie. Op dit moment zijn de twee delen van de mal stevig gesloten onder enorme druk – bekend als sluitdruk. Stap 4: Wacht- en koeltijd Nadat het grootste deel van de kunststof in de mal is geïnjecteerd – wordt deze gedurende een bepaalde periode onder druk gehouden, bekend als – “houdtijd.” Zodra de houdperiode voorbij is – trekt de schroef zich terug, waardoor de druk wordt verlicht. Dit zorgt ervoor dat de kunststof afkoelt en uithardt in de mal, een proces dat bekend staat als – “koeltijd.” Stap 5: Verwijdering en nabewerking

Om de prestaties en levensduur te garanderen, moet het materiaal van de snijgereedschappen, meetgereedschappen en mallen die in de mechanische productie worden gebruikt, voldoende hardheid hebben.Vandaag zal ik met u de hardheid van materialen bespreken.Hardheid is een maat voor het vermogen van een materiaal om lokale vervorming te weerstaan, met name plastische vervorming, deukvorming of krassen. Over het algemeen geldt: hoe groter de hardheid van het materiaal, hoe beter de slijtvastheid, zoals tandwielen en andere mechanische onderdelen die een bepaalde hardheid vereisen om voldoende slijtvastheid en levensduur te garanderen.   Soorten hardheid   Zoals hierboven getoond, waren er vroeger zoveel soorten hardheid. Ik zal u kennis laten maken met de gebruikelijke en praktische indrukhardheidstest in metaalhardheid.   Definitie van hardheid     1. De Brinell-hardheid   De Brinell-hardheidstestmethode (symbool HB), die een geaccepteerde hardheidsspecificatie is geworden, is een van de eerste methoden die is ontwikkeld en samengevat, en heeft bijgedragen aan de opkomst van andere hardheidstestmethoden.   Het principe van de Brinell-hardheidstest is: de indenter (stalen bal of hardmetalen bal, diameter D mm) oefent de testkracht F uit, waarna de contactoppervlakte S (mm²) tussen de balindenter en het monster wordt berekend op basis van de concave diameter d (mm) die door de indenter wordt achtergelaten, en de verkregen waarde van de testkracht wordt afgetrokken. Wanneer de indenter een stalen bal is, is het symbool HBS, en wanneer het een hardmetalen bal is, HBW. k is een constante (1/g = 1/9.80665 = 0.102). 2. De Vickers-hardheid Vickers-hardheid (symbool HV) is de meest gebruikte testmethode die met elke testkracht kan worden getest, vooral op het gebied van kleine hardheden onder 9.807 N. De Vickers-hardheid is de waarde die wordt verkregen door de testkracht F (N) te delen door de contactoppervlakte S (mm²) tussen de standaardplaat en de indenter, berekend op basis van de diagonaallengte d (mm, de gemiddelde lengte in beide richtingen) van de deuk die op de standaardplaat wordt gevormd door de indenter (vierkante conische diamant, relatieve oppervlaktehoek = 136°) bij de testkracht F (N). k is een constante (1/g = 1/9.80665). 3. De Knoop-hardheid De Knoop-hardheid (symbool HK), zoals getoond in de volgende formule, wordt berekend door de testkracht te delen door de projectieoppervlakte A (mm²) van de deuk, gebaseerd op de langere diagonaallengte d (mm) van de deuk die op de standaardplaat wordt gevormd bij de testkracht F door het indrukken van de lange diamantindenter met relatieve zijhoeken van 172°30' en 130°. Knoop-hardheid kan ook worden gemeten door de Vickers-indenter van een microhardheidsmeter te vervangen door een Knoop-indenter. 4. De Rockwell-hardheid De Rockwell-hardheid (symbool HR) of Rockwell-oppervlaktehardheid wordt gemeten door een voorbelastingskracht op de standaardplaat uit te oefenen met behulp van een diamantindenter (puntkegelhoek: 120°, puntstraal: 0.2 mm) of een sferische indenter (stalen bal of hardmetalen bal), vervolgens een testkracht uit te oefenen en de voorbelastingskracht te herstellen. Deze hardheidswaarde is afgeleid van de hardheidsformule, die wordt uitgedrukt als het verschil tussen de deukdiepte h (µm) tussen de voorbelastingskracht en de testkracht. De Rockwell-hardheidstest gebruikt een voorbelastingskracht van 98.07 N, en de Rockwell-oppervlaktehardheidstest gebruikt een voorbelastingskracht van 29.42 N. Het specifieke symbool dat wordt verstrekt in combinatie met het type indenter, de testkracht en de hardheidsformule wordt een schaal genoemd. De Japanse Industriële Standaarden (JIS) definiëren verschillende gerelateerde hardheidsschalen. HR (Diamantindenter, Rockwell-hardheid) = 100 - h/0.002 h:mm HR (Balindenter, Rockwell-hardheid) = 130 - h/0.002 h:mm   HR (Diamant/balindenter, oppervlakte Rockwell-hardheid) = 100 - h/0.001 h:mm Hardheidstestmachines worden veel gebruikt omdat ze eenvoudig en snel te bedienen zijn en direct op het oppervlak van grondstoffen of onderdelen kunnen worden getest.     Gids voor hardheidselectieSelectiegids voor hardheidstestmethoden ter referentie: Materiaal Micro Vickers-hardheid (Knoop-hardheid) Kleine oppervlaktemateriaaleigenschappen Vickers-hardheid Rockwell-hardheid Oppervlakte Rockwell Brinell-hardheid Shore-hardheid (HS) Shore-hardheid (HA/HC/HD) Leeb-hardheid De sterkte en eigenschappen van het materiaal ● ● Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie               ●   ● Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie     Knoop naar Vickers conversie     ▲ Knoop naar Vickers conversie ● Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie   Knoop naar Vickers conversie   Knoop naar Vickers conversie ▲ Knoop naar Vickers conversie ● Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie       ●   ●   Knoop naar Vickers conversie           Gietstukken       Knoop naar Vickers conversie           Rubber, spons               Knoop naar Vickers conversie   vorm           Knoop naar Vickers conversie           (Knoop-hardheid) Kleine oppervlaktemateriaaleigenschappen Vickers-hardheid Rockwell-hardheid Oppervlakte Rockwell Brinell-hardheid Shore-hardheid (HS) Shore-hardheid (HA/HC/HD) Leeb-hardheid De sterkte en eigenschappen van het materiaal ● ● Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie   Knoop naar Vickers conversie         ● Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie               ▲ Knoop naar Vickers conversie ●               ●             Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie ● Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie               ▲ ● ●   Knoop naar Vickers conversie   Knoop naar Vickers conversie       Inspectie,           Knoop naar Vickers conversie           Micro Vickers-hardheid (Knoop-hardheid) Kleine oppervlaktemateriaaleigenschappen Vickers-hardheid Rockwell-hardheid Oppervlakte Rockwell Brinell-hardheid Shore-hardheid (HS) Shore-hardheid (HA/HC/HD) Leeb-hardheid De sterkte en eigenschappen van het materiaal ● ● Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie ● Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie ● Knoop naar Vickers conversie   Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie   ●   ● ● Knoop naar Vickers conversie   Knoop naar Vickers conversie             ● Knoop naar Vickers conversie   Knoop naar Vickers conversie   Knoop naar Vickers conversie         ● Knoop naar Vickers conversie   Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie           ●     Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie           De hardheid van het gelaste metaal     Knoop naar Vickers conversie             ●     Knoop naar Vickers conversie Knoop naar Vickers conversie           Breuktaaiheid (keramiek)     Knoop naar Vickers conversie             ● Knoop naar Vickers conversie   Knoop naar Vickers conversie               Op basis van het feit dat objecten met dezelfde hardheid gelijke weerstand bieden aan de twee soorten Knoop en Vickers indenters, worden de spanningen van de twee soorten Vickers en Knoop indenters onder belasting respectievelijk afgeleid, en vervolgens wordt volgens σHK=σHV, HV=0.968HK verkregen. Deze formule wordt gemeten onder lage belasting en de fout is relatief groot. Bovendien, wanneer de hardheidswaarde groter is dan HV900, is de fout van deze formule erg groot en gaat de referentiewaarde verloren. Na afleiding en correctie wordt de conversieformule van Knoop-hardheid en Vickers-hardheid voorgesteld. Geverifieerd met werkelijke gegevens, is de maximale relatieve conversiefout van de formule 0,75%, wat een hoge referentiewaarde heeft. Conversie van Rockwell naar Vickers De conversieformule van Hans· Qvarnstorm, voorgesteld door Qvarnstorm, wordt aangepast om de conversieformule van Rockwell-hardheid naar Vickers-hardheid te verkrijgen: Deze formule wordt geconverteerd met de standaardgegevens van ferrometaalhardheid gepubliceerd in China, en de HRC-fout ligt in principe binnen het bereik van ±0,4 HRC, de maximale fout is slechts 0,9 HRC, en de maximale berekende HV-fout is ±15 HV. Volgens de spanning σHRC=σHV van verschillende indenters wordt de formule verkregen door de relatiecurve tussen Rockwell-hardheid en Vickers-hardheid deukdiepte te analyseren. Deze formule wordt vergeleken met de nationale standaard experimentele conversiewaarde, en de fout tussen het berekeningsresultaat van de conversieformule en de standaard experimentele waarde is ±0,1 HRC. Volgens de werkelijke experimentele gegevens wordt de conversie van Rockwell-hardheid naar Vickers-hardheid besproken door lineaire regressie, en wordt de formule verkregen: Deze formule heeft een klein toepassingsbereik en een grote fout, maar is gemakkelijk te berekenen en kan worden gebruikt wanneer de nauwkeurigheid niet hoog is. Conversie van Rockwell naar Brinell-hardheid De relatie tussen Brinell-deuk en Rockwell-deukdiepte werd geanalyseerd, en de conversieformule werd verkregen volgens de spanning σHRC=σHB van de indenter. De fout tussen de berekende resultaten en de standaard experimentele waarden is ±0,1 HRC. Volgens de werkelijke experimentele gegevens werd de formule verkregen met de lineaire regressiemethode. De formulefout is groot en het toepassingsbereik is klein, maar de berekening is eenvoudig en kan worden gebruikt wanneer de nauwkeurigheid niet hoog is. Conversie van Brinell naar Vickers De relatie tussen Brinell-hardheid en Vickers-hardheid is ook gebaseerd op σHB=σHV. Het conversieresultaat van deze formule wordt vergeleken met de conversiewaarde van de nationale standaard, en de conversiefout is ±2 HV. Knoop naar Rockwell conversie Omdat de corresponderende curven van Knoop en Rockwell vergelijkbaar zijn met parabolen, wordt de benaderde conversieformule afgeleid uit de curven. Deze formule is nauwkeurig en kan als referentie worden gebruikt.