1 、 Analyse van de kernoorzaken van slechte uitlaatemissies
| Categorie veroorzaken |
Specifieke manifestaties en mechanismen |
Typische gegevens/fenomenen |
| 1. Ontwerpdefecten in het ontluchtingssysteem |
-Natische diepte van uitlaatgroef (<0,03 mm)
- Klein dwarsdoorsnedegebied van het uitlaatkanaal (<2 mm ²)
- Lang uitlaatpad (> 50 mm) |
Wanneer het dwarsdoorsnedegebied minder is dan 1 mm ², is de gasontladingssnelheid minder dan 0,5 m/s, wat resulteert in een vullende eindgasdruk groter dan 15mpa |
| 2. Beperkingen opschimmelstructuur |
-De montagesnauwkeurigheid van het afscheidsoppervlak is te hoog (<0,01 mm)
- De kloof tussen de inserts wordt niet gebruikt
- Het stroomkanaal van de multi -holte is onevenwichtig |
Wanneer de opening tussen de afscheidsoppervlakken 0,02-0,03 mm is, kan de natuurlijke uitlaatefficiëntie 70%bereiken; volledig ingesloten structuuruitlaatefficiëntie <10% |
| 3. Invloed van materiaaleigenschappen |
-Rapid -koeling van materialen met hoge viscositeit (zoals pc) smelten front
- Materiaal Volatiel gehalte> 0,1%
- Glasvezeloriëntatie belemmert uitlaat |
De uitlaatvraag naar PA66+30% glasvezelmateriaal is met 40% toegenomen, waardoor extra uitlaatgrenzen nodig zijn |
| 4. Procesparameter Mismatch |
-Injectiesnelheid hoger dan 90% leidt tot gasinsluiting
- Voortijdige interventie van vasthoudende druk
- Smelt temperatuurschommelingen groter dan ± 5 ℃ |
Wanneer de injectiesnelheid groter is dan 120 mm/s, neemt de kans op gassluiting in de smelt met 80%toe; de optimale druk wordt geactiveerd bij het vullen van 95% |
| 5. Onvoldoende onderhoud van vormen |
-Accumulatie van carbiden in de uitlaatgroef (dikte> 0,01 mm)
- Verontreiniging van het uitlaatkanaal door het smeermiddel van de ejectorpen |
Een carbidelaag van 0,01 mm kan de uitlaatefficiëntie met 50%verminderen; minstens twee keer per maand opruimen |
2 、 Kwantitatieve impact van nadelige uitlaatgevaren
| Gevaarstype |
Wijzigingen in belangrijke parameters |
Kwaliteitsdefectprestaties |
Economische impact (gebaseerd op 100000 cycli) |
| Korte schot |
Vulpercentage <95% |
Kortschot, ontbrekende contour |
De schroot neemt toe met 8-12%, wat resulteert in een verlies van 30000 tot 50000 yuan |
| Interne poriën |
Porositeit> 0,5% |
De treksterkte neemt met meer dan 20% af |
Fout van mechanische prestaties leidt tot terugkeer, wat resulteert in een verlies van 100000 tot 150000 yuan |
| Oppervlakte verbrand |
Lokale temperatuur> Materiaalontledingstemperatuur+30 ℃ |
Gedag met koolzuurhoudende zwarte vlekken en VOC die normen overschrijden |
Uiterlijk schroot van 5-8%, verlies van RMB 20000 tot 40000 |
| Stroommarkering/fusiemerk |
Smelt het verschil voor de voor temperatuur> 15 ℃ |
Zichtbare stromingsmarkeringen en verzwakte mechanische eigenschappen |
De kosten van secundaire verwerking zijn gestegen met ¥ 15000 tot ¥ 30000 |
| Uitgebreide cyclus |
De vultijd neemt toe met meer dan 0,5 seconden |
De dagelijkse productie daalt met 15-20% |
Jaarlijkse productiecapaciteitsverlies van ¥ 500000 tot ¥ 800000 |
3 、 Systematische oplossingen en parameterstandaarden
1. Optimalisatieontwerp van uitlaatsysteem
·
Uitlaatstructuur met meerdere stage:
·
| niveau |
positie |
Groove diepte (mm) |
Slotbreedte (mm) |
functie |
| Niveau 1 |
smelt front |
0,02-0,03 |
3-5 |
Trace gas permeatie en ontlading |
| Niveau 2 |
Hoofdkanaal van afscheidoppervlak |
0,05-0,08 |
6-8 |
Geconcentreerde afleiding |
| Niveau 3 |
Schimmelrand |
0,15-0,2 |
10-15 |
Snelle drukverlichting |
·
·
Vacuüm ondersteunde uitlaattechnologie:
·
o Vacuüm graad ≤ -0,09 mpa (absolute druk ≤ 10 kpa)
o Responstijd <0,3S (geactiveerd synchroon met injectieactie)
2. Verbetering van de schimmelstructuur
·
Gap -gebruik van inzetstukken:
·
O Controleer de FIT-klaring van 0,02-0,03 mm (H7/G6)
o Schik uitlaatgaten met een diameter van 1-1,5 mm en een afstand van 15-20 mm
·
Samengestelde structuur van conforme koeling en uitlaat:
·
o Open een micro -uitlaatgroef (0,01 mm diep) 0,5 mm boven het koelwaterkanaal
o Overnemen 3D-printen van conforme luchtwegen (dwarsdoorsnede ≥ 3 mm ²)
3. Materiaal- en procescontrole
·
Materiële voorbehandelingsnormen:
·
| Materiaaltype |
Droogtemperatuur (℃) |
Droogtijd (h) |
Toegestane vluchtige materie (%) |
| Pc |
120 ± 5 |
4-6 |
≤0,02 |
| ABS |
80 ± 3 |
2-3 |
≤0,05 |
| Pok |
90 ± 2 |
3-4 |
≤0,03 |
·
4. Intelligent monitoring en onderhoud
·
Online detectiesysteem:
·
| Sensortype |
Bewaakte parameters |
alarmdrempel |
| Schimmelholte druksensor |
Drukfluctuatie> ± 5% |
> 10% voor 3 opeenvolgende cycli |
| Infrarood thermische imager |
Lokaal temperatuurverschil> 20 ℃ |
Stop onmiddellijk wanneer de temperatuur groter is dan 30 ℃ |
| Gasconcentratiedetector |
VOC ＞ 50ppm |
> 100ppm triggers alarm |
·
·
Preventief onderhoudsplan:
·
o Elke 50000 cycli: ultrasone reiniging van uitlaattank+drie coördinaatdetectie van vervorming
o Quarterly: vacuümsysteemafdichtingstest (leksnelheid <0,5 ml/min)
4 、 Engineering Verificatiecase (PA6-GF30 Mold voor auto-inlaatspruitstuk)
| Verbeteringsmaatregelen |
Parameterwijzigingen |
Verbeteringseffect |
| Verhoog vacuümuitlaat (-0,09 mpa) |
Restgasgehalte 0,08 → 0,02 cm ³/g |
Interne porositeit varieert van 7% tot 0,3% |
| Optimaliseer de injectiecurve |
Eindsnelheid van 90% tot 50% |
Fusion Mark -sterkte nam toe met 40% |
| 3D -printen aannemen voor adaptieve uitlaat |
Uitlaatefficiëntie van 55% tot 92% |
Moldingcyclus van 38S tot 32S (-15,8%) |
samenvatten
Om een slechte uitlaat uit te roeien, a"Vier op één" besturingssysteem moet worden vastgesteld:
1Precisieontwerp: drie-fase uitlaatstructuur (groefdiepte 0,02-0,2 mm)+vacuümhulp (≤ -0,09 mpa)
2Materiële controle: Vluchtige materie <0,05%+extra uitlaat voor glasvezelmaterialen
3Intelligent proces: Drie -fase injectiesnelheidscontrole (eindvertraging tot 50%)+schimmeltemperatuurfluctuatie ＜ ± 3 ℃
4Voorspellend onderhoud: Ultrasone reiniging elke 50000 cycli+online druk/temperatuurbewaking
Voor complexe mallen (zoals medische componenten met meerdere holten):
· Moldflow -software gebruiken om het gasaccumulatiegebied aan de voorkant van de smelt te voorspellen
· Installeer vooraf een φ 0,5 mm miniatuuruitlaatpen op de gasvallocatie
· Beryllium koperlegering gebruiken met thermische geleidbaarheid groter dan 200 W/m · K om inzetstukken te maken en lokale warmteafwijking te versnellen
Dit plan kan uitlaatgerelateerde defecten met meer dan 90%verminderen, de productie -efficiëntie verhogen met 15%-25%en de totale kwaliteitskosten met 40%-60%verlagen.
Uw bericht moet tussen de 20-3.000 tekens bevatten!