Yuyao Jinqiu Plastic Mould Co., Ltd.

Spuitgieten is een veelgebruikt productieproces voor het produceren van plastic onderdelen in grote volumes.   Hier is een stapsgewijze handleiding voor het proces, inclusief belangrijke kritische stappen: 1. Ontwerp en materiaalkeuze Productontwerp: Begin met een 3D-ontwerp van het onderdeel (met behulp van CAD-software zoals Solid Works of Auto，cad). Keuze van plastic materiaal: Selecteer een polymeer op basis van de eisen van het onderdeel (sterkte, temperatuurbestendigheid, flexibiliteit, kosten, enz.). Veelvoorkomende opties zijn: Thermoplasten (meest voorkomend): PP, PE, ABS, PC, PET. 2. Vormontwerp en -fabricage De vorm is de kern van het proces, meestal gemaakt van gehard staal (voor productie in grote volumes) Belangrijkste vormkenmerken: Holtes: De holle vorm die het onderdeel vormt (enkelvoudig of meervoudig voor massaproductie). Gietkanaalsysteem: Kanalen die gesmolten plastic naar de holte leiden (bijv. spruw, runner, gate). Gates regelen de stroomsnelheid en locatie (bijv. randgates, sub-gates). Koelsysteem: Waterkanalen in de vorm om gesmolten plastic snel en gelijkmatig af te koelen (cruciaal voor cyclustijd en kwaliteit van het onderdeel). Uitwerpsysteem: Pennen, platen of hulzen om het afgekoelde onderdeel uit de vorm te duwen. 3. Voorbereiding van het plastic materiaal Drogen: Veel hygroscopische kunststoffen (PC, ABS) absorberen vocht uit de lucht, wat bellen of strepen in het eindproduct veroorzaakt. Droog ze in een ontvochtiger bij specifieke temperaturen (bijv. 80–120°C voor ABS) gedurende 2–4 uur. Kleurstoffen/additieven: Meng pigmenten, vulstoffen (glasvezel) of stabilisatoren (UV-bestendigheid) naar behoefte. Voorgecompondeerde materialen (al gekleurd) vereenvoudigen deze stap. 4. Spuitgieten Machine-instelling Spuitgietmachines bestaan uit een spuiteenheid (smelt plastic) en een klemunit (houdt de vorm vast en opent deze). Instelstappen: Monteer de vorm: Bevestig de vormhelften aan de klemunit (vaste en bewegende platen). Lijn zorgvuldig uit om schade te voorkomen. Stel temperaturen in: Verwarm de cilinder (spuiteenheid) in zones om overeen te komen met het smeltpunt van het plastic (bijv. 180–230°C voor PP, 230–300°C voor ABS). De nozzle (verbindt met de vorm) wordt ook verwarmd. Klemkracht: Pas de klemunit aan om voldoende kracht uit te oefenen om de vorm gesloten te houden tijdens het spuiten (voorkomt "flash"—plastic dat tussen de vormhelften lekt). Berekend op basis van het oppervlak van het onderdeel en de materiaaldruk. 5. De spuitgietcyclus Een enkele cyclus produceert een of meer onderdelen en omvat 4 hoofdfasen: a. Plasticeren (smelten) Korrelig plastic wordt via een trechter in de cilinder gevoerd. Een roterende schroef duwt het plastic naar voren en verwarmt het via wrijving en cilinderverwarmers totdat het smelt tot een viskeuze vloeistof (smelt). De schroef trekt zich iets terug om een gemeten volume smelt (shot size) aan de voorkant van de cilinder te accumuleren. b. Spuiten De schroef beweegt snel naar voren en dwingt het gesmolten plastic door de nozzle en in het gietkanaalsysteem van de vorm, waardoor de holte wordt gevuld. Belangrijkste parameters: Spuitdruk: Zorgt ervoor dat de vorm volledig wordt gevuld (varieert per materiaal; bijv. 700–1500 bar). Spuitsnelheid: Regelt hoe snel de holte zich vult (te langzaam = koude plekken; te snel = turbulentie/luchtinsluitingen). c. Verpakken & vasthouden Zodra de holte vol is, handhaaft de schroef de druk (vasthoudende druk) om extra plastic in de vorm te "verpakken", waardoor krimp wordt gecompenseerd naarmate het plastic afkoelt. Vermindert zinkgaten en zorgt voor dimensionale nauwkeurigheid. d. Koelen Het koelsysteem van de vorm circuleert water om warmte af te voeren, waardoor het plastic stolt. e. Uitwerpen Na afkoeling opent de klemunit de vorm. Uitwerppennen duwen het gestolde onderdeel uit de holte. De cyclus herhaalt zich (meestal 10–60 seconden, afhankelijk van de grootte, structuur, gewicht, prestaties, enzovoort).    

1 、 Analyse van de kernoorzaken van slechte uitlaatemissies Categorie veroorzaken Specifieke manifestaties en mechanismen Typische gegevens/fenomenen 1. Ontwerpdefecten in het ontluchtingssysteem -Natische diepte van uitlaatgroef ( Materiaalontledingstemperatuur+30 ℃ Gedag met koolzuurhoudende zwarte vlekken en VOC die normen overschrijden Uiterlijk schroot van 5-8%, verlies van RMB 20000 tot 40000 Stroommarkering/fusiemerk Smelt het verschil voor de voor temperatuur> 15 ℃ Zichtbare stromingsmarkeringen en verzwakte mechanische eigenschappen De kosten van secundaire verwerking zijn gestegen met ¥ 15000 tot ¥ 30000 Uitgebreide cyclus De vultijd neemt toe met meer dan 0,5 seconden De dagelijkse productie daalt met 15-20% Jaarlijkse productiecapaciteitsverlies van ¥ 500000 tot ¥ 800000 3 、 Systematische oplossingen en parameterstandaarden 1. Optimalisatieontwerp van uitlaatsysteem · Uitlaatstructuur met meerdere stage: · niveau positie Groove diepte (mm) Slotbreedte (mm) functie Niveau 1 smelt front 0,02-0,03 3-5 Trace gas permeatie en ontlading Niveau 2 Hoofdkanaal van afscheidoppervlak 0,05-0,08 6-8 Geconcentreerde afleiding Niveau 3 Schimmelrand 0,15-0,2 10-15 Snelle drukverlichting · · Vacuüm ondersteunde uitlaattechnologie: · o Vacuüm graad ≤ -0,09 mpa (absolute druk ≤ 10 kpa) o Responstijd ± 5% > 10% voor 3 opeenvolgende cycli Infrarood thermische imager Lokaal temperatuurverschil> 20 ℃ Stop onmiddellijk wanneer de temperatuur groter is dan 30 ℃ Gasconcentratiedetector VOC ＞ 50ppm > 100ppm triggers alarm · · Preventief onderhoudsplan: · o Elke 50000 cycli: ultrasone reiniging van uitlaattank+drie coördinaatdetectie van vervorming o Quarterly: vacuümsysteemafdichtingstest (leksnelheid

Injectievorming is een complexe productietechniek waarbij een speciale hydraulische of elektrische apparatuur plastic smelt, injecteert en in een metalen mal zet om het te vormen. Plastic spuitgietenis de meest voorkomende techniek voor de productie van onderdelen omdat: Flexibiliteit:De fabrikanten kunnen devormontwerpDit maakt het mogelijk om zowel eenvoudige als ingewikkelde ontwerpen te produceren. Efficiëntie:Eenmaal ingesteld kunnen spuitgietmachines enorme hoeveelheden snel produceren. Consistentie:Wanneer de parameters strikt worden beheerd, produceert het proces duizenden identieke componenten met een consistente kwaliteit. Kosteneffectiviteit:Hoewel de mal de duurste is, zijn de kosten per onderdeel minimaal wanneer ze in grote hoeveelheden worden gemaakt. Kwaliteit:Door middel van spuitgieten kunnen “sterke, gedetailleerde en hoogwaardige” onderdelen herhaaldelijk geproduceerd worden. Door deze voordelen: snelheid, betaalbaarheid enkwaliteit ¥ spuitgietenis de voorkeursmethode voor de productie van onderdelen in een breed scala van sectoren. Hoe werkt het? Om kwalitatief hoogwaardige kunststofproducten te verkrijgen, moet het spuitgietproces verschillende variabelen zorgvuldig beheersen.Het begrijpen van hoe dit proces werkt helpt fabrikanten om betrouwbare producenten te vinden die de vereiste kwaliteit en consistentie kunnen leveren. Stap 1: Kies het juiste thermoplastische materiaal en de juiste vorm Voordat het spuitgietproces wordt gestart, is het van cruciaal belang om het juiste thermoplastische materiaal en de juiste vorm te kiezen, aangezien deze het eindstuk vormen.Fabrikanten moeten ervoor zorgen dat het plastic en de malen goed samenwerken, aangezien bepaalde polymeren niet geschikt zijn voor specifieke malen. Elke vorm bestaat uit twee delen: de holte en de kern. De holte is een permanent onderdeel waarin het plastic wordt geïnjecteerd.Vormen kunnen worden ontworpen voor een of meer stukkenDe malen worden vaak van staal of aluminium gemaakt, omdat ze voortdurend aan hoge druk en hitte worden blootgesteld. Stap 2: Smelt en voeding van het thermoplastisch Injectiegietmachines kunnen gebruikmaken van zowel hydraulische als elektrische energie. De meeste machines bestaan uit... - een hopper, - een lang verwarmd vat met een injectie schroef in, - een poort aan het eind van het vat, en - een vormgereedschap bevestigd aan de poort. Stap 3: Het plastic aan de mal toevoegen Als het gesmolten plastic het eind van het vat bereikt... De poort sluit en de schroef gaat terug. - een vooraf bepaalde hoeveelheid plastic opzuigen en de druk voor de injectie verhogen. Op dit moment worden de twee delen van de mal onder enorme druk ‡, de zogenaamde klemdruk, stevig gesloten. Stap 4: Wachttijd en afkoeling Nadat het merendeel van het plastic in de mal is geïnjecteerd, wordt het gedurende een bepaalde periode onder druk gehouden, wat bekend staat als de houdtijd. Zodra de houdtijd voorbij is, trekt de schroef terug, waardoor de druk wordt verlicht. Stap 5: Verwijderings- en afwerkingsprocessen Wanneer de vasthoudings- en koeltermijnen zijn voltooid en het onderdeel grotendeels is gevormd, worden de speldschijven of platen het uit de vorm gedwongen.Het onderdeel valt vervolgens in een kamer of op een transportband aan de onderkant van de machineAls alles klaar is, zijn de onderdelen klaar om verpakt en naar de fabrikanten gestuurd te worden.

Om de prestaties en de levensduur te waarborgen, moet het materiaal van de maaier worden gemeten.gereedschappen en malenHet is niet nodig dat de machines die worden gebruikt in de mechanische productie, voldoende hardheid moeten hebben.   Vandaag zal ik met u praten over de hardheid van materiaal.   De hardheid is een maatstaf voor het vermogen van een materiaal om te weerstaan aan plaatselijke vervorming,met name aan plastic vervorming,indrukken of krassen.hoe beter de slijtvastheidVoor de toepassing van deze richtlijn is het vereist dat de apparatuur, zoals de tandwiel en andere mechanische onderdelen, een bepaalde hardheid heeft om voldoende slijtvastheid en levensduur te garanderen.   Soorten hardheid     Zoals hierboven is aangetoond, waren er vroeger zoveel soorten hardheid. Ik zal u voorstellen aan de gebruikelijke en praktische indentatiehardheidstest in de hardheid van metalen.   Definitie van hardheid   1De Brinellhardheid De Brinell-hardheidsmetode (symbool HB), die een aanvaarde hardheidsspecificatie is geworden, is een van de eerste methoden die is ontwikkeld en samengevat.en heeft bijgedragen tot de ontwikkeling van andere hardheidstestmethoden. Het beginsel van de Brinell-hardheidstest luidt: de indentor (staalbal of carbidebal, diameter Dmm) oefent de testkracht F uit nadat het monster is geperst,het contactoppervlak S ((mm2) tussen de kogelindring en het monster wordt berekend in de concave diameter d ((mm) achtergelaten door de indringAls de indenter een stalen bal is, is het symbool HBS, en wanneer de gecementiseerde carbidebal HBW is. k is een constante (1/g= 1/9.80665 = 0,102). 2De hardheid van Vickers Vickershardheid (symbool HV) is de meest gebruikte testmethode die met elke testkracht kan worden getest, vooral in het veld van kleine hardheid onder 9,807N. De hardheid van Vickers is de waarde die wordt verkregen door de testkracht F ((N) te delen door het contactgebied S ((mm2) tussen de standaardplaat en de indenter, berekend op basis van de diagonale lengte d ((mm),de gemiddelde lengte in beide richtingen) van de inperking die op de standaardplaat wordt gevormd door de inperker (tetragonale kegeldiamant), relatieve oppervlaktehoek =136 ̊) bij de testkracht F ((N). k is een constante (1/g=1/9.80665) 3De hardheid van de knoop De Knoophardheid (symbool HK), zoals weergegeven in de volgende formule, is calculated by dividing the test force by the indentation projection area A (mm2) based on the longer diagonal length d (mm) of the indentation formed on the standard sheet at the test force F by pressing the long diamond indenter with relative side angles of 172˚30' and 130˚. De hardheid van de knoop kan ook worden gemeten door de Vickers-indenter van een microhardheidstester te vervangen door een Knoop-indenter. 4De Rockwell hardheid. De Rockwellhardheid (symbool HR) of de Rockwell oppervlakhardheid wordt gemeten door een kracht van voorafgaande belasting op het standaardplaatje toe te passen met behulp van een diamanten indenter (puntkegel Hoek: 120 ̊, puntstraal: 0).met een diameter van niet meer dan 2 mm) of een bolvormige indentor (staalbal of carbidebal), vervolgens wordt een testkracht toegepast en wordt de voorbelastingskracht hersteld. Deze hardheidswaarde is afgeleid van de hardheidsformule, die wordt uitgedrukt als het verschil tussen de inperking diepte h ((μm) tussen de vooraf geladen kracht en de testkracht.De hardheidstest van Rockwell gebruikt een voorbelasting van 98.07N, en de Rockwell oppervlakhardheidstest maakt gebruik van een voorbelastingskracht van 29,42N. Het specifieke symbool dat in combinatie met het indentertype, de testkracht en de hardheidsformule wordt aangeboden, wordt een schaal genoemd.De Japanse industriële normen (JIS) definiëren verschillende gerelateerde hardheidsschaal.   HR ((Diamantenindenter, Rockwellhardheid) = 100-h/0,002 h:mm HR ((Ball indenter, Rockwell hardheid) = 130-h/0,002 h:mm HR ((Diamond/bal indenter, oppervlakte Rockwell hardheid) = 100-h/0,001 h:mm     Machines voor het testen van hardheidworden veel gebruikt omdat ze eenvoudig en snel te bedienen zijn en rechtstreeks op het oppervlak van grondstoffen of onderdelen kunnen worden getest. Gids voor de selectie van hardheid Selectiegids voor de hardheidstestmethoden: Materiaal Micro Vickers hardheid (Knoop hardheid) Kleine oppervlakte materiaal eigenschappen Vickershardheid Rockwellhardheid Oppervlakte Rockwell Brinellhardheid Hardheid van het land (HS) Strandhardheid ((HA/HC/HD) Leebhardheid IC-chips ● ●               wolfraamcarbide, keramiek (snijgereedschap)   ▲ ● ●     ●     IJzer- en staalmaterialen (warmtebehandelingsmaterialen) ● ▲ ● ● ●   ●   ● niet-metalen materialen ● ▲ ● ● ● ●       Plastic   ▲   ●           slijpwiel       ●           Castings               ●   Rubber, spons           ●           vorm Micro Vickers hardheid (Knoop hardheid) Kleine oppervlakte materiaal eigenschappen Vickershardheid Rockwellhardheid Oppervlakte Rockwell Brinellhardheid Hardheid van het land (HS) Strandhardheid ((HA/HC/HD) Leebhardheid Plaat van metaal (veiligheidsraten, metaalfolie) ● ● ●   ●         Plaat van metaal (veiligheidsraten, metaalfolie) ● ●               Kleine, naaldvormige onderdelen (klokken, horloges, naaimachines) ● ▲               Grote formaat monsters (structuren)             ● ● ● Microstructuur van metalen materialen (fasehardheid van meerlagige legeringen) ● ●               platen van plastic ▲ ▲   ●   ●       Spons, rubberplaat           ●           Inspectie, oordeel Micro Vickers hardheid (Knoop hardheid) Kleine oppervlakte materiaal eigenschappen Vickershardheid Rockwellhardheid Oppervlakte Rockwell Brinellhardheid Hardheid van het land (HS) Strandhardheid ((HA/HC/HD) Leebhardheid De sterkte en eigenschappen van het materiaal ● ● ● ● ● ● ▲ ● ● Warmtebehandeling ●   ● ● ●   ▲   ▲ Dikte van de verhardingslaag ●   ●             Dikte van de dekarbonisatieschaal ●   ●   ●         Dikte van de verhardingslaag voor vlam en hoogfrequente blus ●   ● ●           Verhardbaarheidstest     ● ●           Maximale hardheid van het gelaste deel     ●             De hardheid van het gelaste metaal     ● ●           Hoogtemperatuurhardheid (hoogtemperatuurkenmerken, warmbewerkbaarheid)     ●             Breuksterkte (keramiek) ●   ●               Omzetting van de hardheidsselectie Knoop naar Vickers omzetten Gebaseerd op het feit dat objecten met dezelfde hardheid dezelfde weerstand hebben tegen de twee soorten Knoop Vickers indenters,de spanning van de twee soorten Vickers Knoop-indenters onder belasting wordt respectievelijk afgetrokken, en dan volgens σHK=σHV, HV=0,968HK wordt verkregen. Deze formule wordt gemeten onder lage belasting, en de fout is relatief groot.de fout van deze formule is erg groot, en de referentiewaarde wordt verloren. Na afleiding en correctie wordt de omrekeningsformule voor Knoophardigheid en Vickershardigheid voorgesteld. Geverifieerd aan de hand van feitelijke gegevens bedraagt de maximale relatieve omrekeningsfout van de formule 0,75%, wat een hoge referentiewaarde heeft. Omzetting van Rockwell naar Vickers Aan Hans· De door Qvarnstorm voorgestelde Qvarnstorm-omrekeningsformule wordt gewijzigd om de omrekeningsformule van Rockwellhardheid tot Vickershardheid te verkrijgen: Deze formule wordt omgerekend met de in China gepubliceerde standaardgegevens voor de hardheid van ijzerzwarte metalen en de HRC-fout ligt in principe binnen het bereik van ± 0,4 HRC, de maximale fout is slechts 0,9 HRC,en de berekende maximale HV-fout is ±15HV. Volgens de spanning σHRC=σHV van verschillende indenters wordt de formule verkregen door de relatiecurve tussen Rockwellhardheid en Vickershardheid te analyseren. Deze formule wordt vergeleken met de nationale standaard experimentele omrekeningswaarde en de fout tussen het berekeningsresultaat van de omrekeningsformule en de standaard experimentele waarde is ±0.1HRC. Volgens de feitelijke experimentele gegevens wordt de omzetting van Rockwellhardheid in Vickershardheid besproken door lineaire regressie en wordt de formule verkregen: Deze formule heeft een klein toepassingsbereik en een grote fout, maar is gemakkelijk te berekenen en kan worden gebruikt wanneer de nauwkeurigheid niet hoog is. Omzetting van Rockwell naar Brinell hardheid De relatie tussen de Brinell-indringing en de Rockwell-indringingsdiepte werd geanalyseerd en de omrekeningsformule werd verkregen volgens de spanning σHRC=σHB van de indenter. De fout tussen de berekende resultaten en de standaard experimentele waarden is ± 0,1 HRC. Volgens de feitelijke experimentele gegevens werd de formule verkregen door middel van een lineaire regressie methode. De formulefout is groot en het gebruiksbereik is klein, maar de berekening is eenvoudig en kan worden gebruikt wanneer de nauwkeurigheid niet hoog is. Omzetting van Brinell naar Vickers De relatie tussen Brinellhardheid en Vickershardheid is ook gebaseerd op σHB=σHV. Het omrekeningsresultaat van deze formule wordt vergeleken met de omrekeningswaarde van de nationale norm en de omrekeningsfout is ±2HV. Knoop naar Rockwell omzetting Omdat de overeenkomstige curves van Knoop en Rockwell vergelijkbaar zijn met parabolen, wordt de geschatte omrekeningsformule afgeleid van de curves. Deze formule is nauwkeurig en kan als referentie worden gebruikt.